به گزارش اخبارفلزات، خلیل ارجمندی قائم مقام مدیرعامل مجتمع صنعتی فولاد اسفراین، اظهار داشت: متخصصان مجتمع صنعتی فولاد اسفراین با تست گرم و تولید شمش فولادآلیاژی با گرید x۵۲ و سایز ۵۳۰ میلی‌متری به روش ریخته‌گری پیوسته برای نخستین بار در کشور گام بزرگی در جهت کاهش وابستگی کشور به واردات لوله نفت و گاز برداشتند. تولید این آلیاژ مهم و حساس به این روش سبب افزایش تولید، کاهش چشمگیر فرایند تولید، کاهش ضایعات و افزایش کیفیت می‌شود که این امر رقابت‌پذیری محصول را برای تولید و فروش شمش‌های مورد نیاز صنایع کشور در بازارهای داخلی و صادراتی به نحو چشمگیری افزایش می‌دهد.
وی افزود: تولید شمش‌های آلیاژی با گرید x۵۲ که به عنوان مواد اولیه لوله‌های انتقال در صنایع نفت وگاز، حفاری کاربرد فراوان دارد، در این راستا توانستیم بدون حضور مشاور خارجی و طراح خط ریخته‌گری پیوسته (ccm) شرکت دانیالی ایتالیا در مجتمع صنعتی فولاد اسفراین تست گرم و تولید را اجرایی کنیم.
قائم مقام مدیرعامل مجتمع صنعتی فولاد اسفراین، گفت: پیش از این، تولید شمش‌ها فولاد آلیاژی با گریدهای خاص و x۵۲ به روش ریخته‌گری در داخل قالب‌های فلزی( اینگات) انجام می‌شد که فرایند طولانی و زمانبر این محصول سبب افزایش هزینه‌های تولید، درصد بالای ضایعات و در نهایت سرعت پایین تولید و تحویل به مشتریان شده بود.
ارجمندی بیان کرد: با افتتاح خط تولید ریخته‌گری پیوسته طی فروردین ماه سال جاری در این مجتمع عظیم صنعتی، سبب شد تولید انواع شمش‌های به خصوص آلیاژ x۵۲ به روش ریخته‌گری پیوسته(ccm) در دستور کار، مدیران، برنامه‌ریزان و متخصصان مجتمع قرار گیرد و مشکلات ناشی از روش پیشین(روش اینگات) در تولید این قبیل شمش‌ها کاهش و اصلاح شود.
وی ادامه داد: در تولید این محصول به روش ریخته‌گری پیوسته، پس از تولید ذوب و آلیاژسازی، ریخته محصول به صورت پیوسته و با کیفیت بسیار بالا انجام می‌شود. علاوه بر این سرعت تولید نیز با حذف فرایندهای اضافی و هزینه‌بر، چندین برابر شده و محصول نهایی سریع‌تر به دست مشتریان به ویژه شرکت لوله گستر اسفراین به عنوان یکی از بزرگ‌ترین مصرف‌کنندگان این شمش‌ها برای تولید لوله‌های انتقال نفت می‌رسد.
قائم مقام مدیرعامل مجتمع صنعتی فولاد اسفراین کاهش ضایعات و افزایش خواص کیفی محصول را از مهم‌ترین ویژگی‌های تولید این روش ذکر کرد و اذعان داشت: تولید این شمش آلیاژی در روش اینگات ۲۵ تا ۳۰ درصد ضایعات را به همراه خواهد داشت که در تولید به روش ریخته‌گری پیوسته ضایعات محصول به ۳ تا ۵ درصد کاهش می‌یابد.
ارجمندی تصریح کرد: این دستاورد ارزشمند متخصصان مجتمع صنعتی اسفراین علاوه بر اثبات توانمندی و خودباوری ملی متخصصان داخلی، سبب صرفه‌جویی حدود ۱۲۰ هزار یورویی در هر بار تست گرید و سایز جدید که در خط ریخته‌گری پیوسته توسط مشاور خارجی طرح انجام می‌شد، نیز شده است.
وی در پایان خاطرنشان کرد: مشاور خارجی طرح ریخته‌گری پیوسته مجتمع صنعتی اسفراین از ابتدای افتتاح خط به دلیل پیچیدگی‌های فنی تست آلیاژ x۵۲ و ریسک‌های آن از تست گرم این گرید مهم و حساس در خط ریخته‌گری پیوسته امتناع و پرهیز می‌کرد.
مجتمع صنعتی فولاد اسفراین از شرکت‌های زیرپوشش سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و بزرگ‌ترین تولیدکننده قطعات و مقاطع فولاد آلیاژی در خاورمیانه است که امکان ساخت ۱۴۰ گونه فولاد آلیاژی را دارد و این مجتمع صنعتی به عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده قطعات و مقاطع فورج و ریخته‌گری سنگین و فوق سنگین فولاد آلیاژی، با داشتن متخصصان توانمند و فناوری پیشرفته، توانایی رفع نیازهای راهبردی صنایع کشور در بخش‌های نفت و گاز، نیروگاهی، کشتی‌سازی و ماشین‌سازی، ریلی و صنایع معدن و فولاد را دارد.
ظرفیت اسمی تولید در این مجتمع صنعتی تا قبل از افتتاح طرح توسعه در فروردین ماه سال جاری ۸۰ هزار تن بود که با افتتاح طرح توسعه این مجتمع صنعتی در ۱۲ فروردین ماه ۱۴۰۰با دستور ویدئو کنفرانس رییس جمهوری ظرفیت اسمی تولید در این واحد صنعتی به ۱۲۰ هزار تن افزایش یافت. علاوه بر این برای اجرای طرح توسعه مجتمع فولاد اسفراین استان خراسان شمالی، مجموعا در دولت یازدهم و دوازدهم حدود ۹۴ میلیون یورو و ۱۳۰ میلیارد تومان اعتبار هزینه شد.
شهرستان ۱۲۰ هزار نفری اسفراین در ۶۰ کیلومتری جنوب شرقی بجنورد مرکز خراسان شمالی قرار دارد که به دلیل برخورداری از ۲ مجتمع بزرگ و مهم صنعتی فولاد و لوله گستر، قطب صنایع بزرگ استان خراسان شمالی محسوب می‌شود.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه