به گزارش اخبار فلزات، در پی انجام این عملیات کم‌نظیر که به میزان چشمگیری باعث افزایش ایمنی فعالیت‌ها و کاهش توقفات ناخواسته و افزایش تولید در ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم می‌شود، عباس ابراهیمیان، سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های ریخته‌گری مطرح کرد: یکی از مهم‌ترین تجهیزات در کارخانه‌های تولید فولاد و محصولات فولادی، سازه‌ها و استراکچرهای سالن‌های صنعتی است که از این سازه‌ها به عنوان تجهیزات دینامیک یا قسمتی از ماشین‌آلات کارخانه یاد می‌شود.
وی افزود: اهمیت این سازه‌ها به خاطر بارگذاری‌های تکرارشونده از طرف جرثقیل‌ها و سایر عوامل است و این موضوع باعث بروز ترک و گسیختگی سازه در اثر پدیده خستگی مکانیکی (fatigue) در اثر بارهای تکرارشونده روی سازه‌ها و تعداد سیکل‌های باربرداری تعیین‌کننده عمر سازه‌ها است. دلیل اصلی خطرناک بودن شکست خستگی، این است که بدون آگاهی قبلی و قابل مشاهده بودن اتفاق می‌افتد.
سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های ریخته‌گری همچنین عنوان کرد: با توجه به مشاهده ترک، بر سازه‌ها و بروز یک مورد شکست در یکی از تیرهای ۳۷ متری واحد ۲۸ (ROW I) در بهمن ماه ۱۳۹۸، تصمیم بر این گرفته شد که تیر گیردرهای ۳۷ متری ردیف‌های L ، I و M که شامل ۱۵ عدد تیر است، ساخته و تعویض شوند. در این راستا، فعالیت تحقیقاتی با محوریت واحد جرثقیل‌های ریخته‌گری، واحد بازرسی سازه‌ها و دانشگاه صنعتی اصفهان، شکل گرفت و طراحی جدید سازه‌ها انجام شد.
ابراهیمیان بیان کرد: در طراحی جدید، هدف، افزایش استحکام سازه‌ها بود که در این زمینه، جنس تیر گیردرهای جدید از ST37 به ST52 تغییر یافت و سایز بسیاری از المان‌های تیرها و بادبندها و چکرپلیت‌ها افزایش یافت. همچنین X BRACIG که در طراحی قبلی وجود نداشت، به این سازه‌ها افزوده شد.
وی تصریح کرد: مرحله بعد پروژه، ساخت و نصب تیر گیردرها بود که به واحد پروژه‌های بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی واگذار شد و پروسه ساخت تیرها و المان‌های سازه توسط شرکت‌های پیمانکار طرف قرارداد آغاز شد. در مرحله بعد، تهیه پروپوزال نصب، برنامه زمان‌بندی و اجرای پروژه و همچنین تهیه نقشه‌های باربرداری (LIFTING PLAN) با همکاری واحدهای درگیر انجام شد.
سرپرست تعمیرات جرثقیل‌های ریخته‌گری فولاد مبارکه تاکید کرد: جهت استفاده بهینه از توقفات تولید در اثر اعمال محدودیت انرژی، مقرر شد فاز اول این پروژه همزمان با توقف ماشین ریخته‌گری شماره ۳ با تعویض چهار عدد تیرکرین روی خطوط ماشین ۳ برنامه‌ریزی و طی ۲۰ روز کاری مستمر انجام شود. پروژه در زمان مقرر و با رعایت کلیه استانداردهای نصب سازه‌های فولادی و با ایمنی کامل به اتمام رسید.
مصطفی حقانی، رئیس راهبری و تعمیرات جرثقیل‌های سقفی و ترانسفرکارها نیز در این خصوص اذعان کرد: فاز دوم این پروژه همزمان با توقف ماشین‌های ریخته‌گری ۱ و ۲ با تعویض ۶ عدد تیرکرین ۳۷ متری با وزن تقریبی هرکدام ۹۰ تن و دمونتاژ تیرها و المان‌های قبلی به وزن هر کدام ۷۵ تن انجام شد که در مجموع تا این قسمت از پروژه، کار در ارتفاع ۱۰ متری از سطح صفر ادامه یافت و در حدود یک هزار و ۷۰۰ تن سازه دمونتاژ و مجدد مونتاژ شد.
وی افزود: نکته حائز اهمیت در این پروژه، استفاده از دانش بومی طراحی و تحلیل سازه، ساخت فولاد مورد استفاده در این پروژه توسط ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری مداوم، نورد در شرکت اکسین اهواز و ساخت سازه‌ها بر اساس استانداردهای به‌روز ساخت سازه در دنیا در شرکت‌های داخلی با نظارت کارشناسان شرکت فولاد مبارکه بود.
افشین نادی، رئیس کارگاه ساخت تعمیرگاه مرکزی نیز در این خصوص گفت: جهت انجام این پروژه، بیش از دو هزار قطعه توسط کارگاه اسکلت فلزی طی ۱۰ روز کاری برشکاری شد و ماشین‌کاری آن‌ها در کارگاه ساخت به اتمام رسید و در نهایت به ناحیه فولادسازی تحویل داده شد.
سید مجتبی غیوری، رئیس دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری مداوم نیز با توجه به گزارش واحد بازرسی فنی، اظهار کرد: تیرهای واحد ۲۸ به علت طول عمر زیاد، دچار مشکل شده بود و به همین دلیل، از دو سال پیش، ساخت تیرهای خاص این پروژه با ابعاد و کیفیت ویژه پیگیری شد. تولید تختال مورد نیاز این تیرها در شرکت فولاد مبارکه و نورد آن‌ها در واحد اکسین و عملیات ساخت توسط پیمانکار مربوطه انجام گرفت.
وی اضافه کرد: پس از آن، طی جلسات مکرر، بهترین زمان توقف دو ماشین ریخته‌گری و سه کوره برای انجام تعویض این تیرها در نظر گرفته شد و در نهایت با همکاری تمام تیم‌های ناحیه و پشتیبانی پیمانکاران و حمایت‌های مدیریت ناحیه، تیرها بدون هیچ مشکل و حادثه‌ای تعویض و به بهره‌بردار تحویل داده شد.
همچنین مرتضی وکیلی، سرپرست کارگاه اسکلت فلزی گفت: بنا به درخواست ناحیه فولادسازی، به منظور نصب تیر گیردرهای پروژه تقویت سازه واحد ۲۸، در بیش از دو هزار قطعه فلزی به‌صورت اضطراری در کارگاه اسکلت فلزی، عملیات حرارتی برشکاری و تمیزکاری انجام شد تا در فرایند نصب تیر گیردرها و در نهایت تولید، خللی وارد نشود.
حسین عابد، رئیس اجرای پروژه‌های اصلاحی و بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی نیز در این رابطه مطرح کرد: سازه‌های اسکلت فلزی فولاد مبارکه، از ابتدا برای ظرفیت تولید دو میلیون و ۵۰۰ هزار تن فولاد در سال طراحی شده بود اما به دلیل افزایش ظرفیت تولید و همچنین افزایش تعداد جرثقیل‌های سقفی واحد ۲۸ و به دلیل بارهای وارده بر این سازه‌ها شامل بارهای استاتیکی، دینامیکی، خستگی و همچنین تنش‌های حرارتی که باعث ایجاد ترک‌های سطحی و عمقی در قسمت‌های مختلف این تیرکرین‌ها شده بود، نیاز به تقویت و تعویض این سازه‌ها وجود داشت و عملیات نصب و جایگزینی آن‌ها با موفقیت به انجام رسید.
احسان نوحی، کارشناس اجرای پروژه‌های اصلاحی و بهینه‌سازی، از دیگر مسئولان این ابرپروژه، بیان کرد: محاسبات و تحلیل‌های نرم‌افزاری، تهیه نقشه‌های بیسیک و دیتایل و شاپ و همچنین تهیه مواد ورق «ST52» با ضخامت‌ها و ابعاد خاص از بازار داخل و همچنین ساخت تیرکرین‌ها، تراس‌ها، چکرپلیت‌ها و متعلقات طی مدت دو سال، با تکیه بر توانمندی و تخصص و تجربه مهندسان و متخصصان داخلی انجام شد.
محمد مرادی، ناظر اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی نیز به بیان نظرات خود در این حیطه پرداخت و گفت: فاز دوم پروژه شامل برنامه‌ریزی جهت آماده‌سازی سایت قبل از توقف، ساخت و نصب سازه نگهبان، تهیه برنامه زمان‌بندی، تهیه نقشه‌های باربرداری مربوطه، اجرای عملیات دمونتاژ تیرکرین‌های قبلی و مونتاژ و نصب تیرکرین‌های جدید و کلیه متعلقات مربوطه در محل‌های موردنظر سایت واحد ۲۸ بود که اجرای پروژه با استفاده از فرصت محدودیت انرژی و در زمان توقف ماشین‌های ریخته‌گری در دستور کار قرار گرفت. این پروژه مصداق بارز کار گروهی بود و با همکاری واحدهای تعمیرات مرکزی. فولادسازی و ریخته‌گری، بازرسی فنی، حمل و نقل و واحدهای ذی‌ربط با بالاترین کیفیت و ایمنی کامل اجرا شد.
علیرضا حیدری ابیانه، رئیس بازرسی جرثقیل‌ها و سازه‌ها عنوان کرد: واحد ریخته‌گری و خنک‌سازی تختال، یک ناحیه گلوگاهی محسوب می‌شود که کل تولید فولاد مبارکه را به صورت تختال از خود عبور می‌دهد. ماهیت بارگذاری خستگی و سیکلی روی سازه‌ها در این قسمت، به همراه بارهای حرارتی، باعث شده است که سازه‌ها، به خصوص تیرگیردرهای این سالن، دچار مشکلات فنی و پیش‌بینی نشده شوند و بازرسی فنی و نگهداری سازه‌های حامل جرثقیل‌های سقفی را به چالشی بزرگ تبدیل کنند.
وی افزود: این سازه‌ها از سال‌ها پیش تحت پایش واحد بازرسی فنی سازه‌ها و جرثقیل‌های سقفی بوده‌‌اند. طی سال‌های اخیر با افزایش تولید در فولاد مبارکه، این سازه‌ها ظرفیت اسمی مهندسی خود را پر کرده‌‌اند و در نسبت تنش بالا کار می‌کنند. این مسئله باعث تغییر شکل‌های غیر مجاز و خارج از ضوابط سازه‌ای و همچنین باعث بالا رفتن ارتعاشات سازه‌ها به مقدار بسیار زیاد می‌شود. به منظور کم کردن ریسک بهره‌برداری سازه‌ها، بازرسی فنی طی سال‌های گذشته به دنبال راه‌حلی بود تا بتواند سطح تنش‌ها را کاهش دهد و تغییر شکل‌ها را در راستای جانبی و قائم مهار و فرکانس‌های مناسب ارتعاشی سازه‌ها را تامین کند. همچنین ایمنی سازه‌ها را تضمین کرده و در فاز اجرایی نیز، کمترین توقف را به تولید فولاد وارد کند.
رئیس بازرسی جرثقیل‌ها و سازه‌های فولاد مبارکه بیان کرد: پس از انجام مطالعات لازم، مدل‌سازی‌های ریاضی و بررسی جایگزین‌های مختلف اصلاحی، طرح نهایی با فرض باربری شدید جرثقیل‌های سقفی از سوی این واحد، استخراج و در اختیار تیم اجرایی تعمیرات مرکزی و ناحیه فولادسازی قرار گرفت.
حیدری ابیانه اذعان کرد: در این راه، از مشاور متخصص داخلی و دانش بومی بهره گرفته شد. همچنین برخی المان‌ها مانند اتصالات و مهاربندها تقویت شد. بنابراین به منظور مهار بارهای جانبی، المان‌های جدید تقویت شده به کار گرفته شد و تیرهایی با ممان اینرسی (میزان نیروی نهفته در سازه) تقویت و با برخی تیرهای قبلی جایگزین شد. این فعالیت تخصصی، توسط پیمانکار بسیار متخصصی اجرا شد و نظارت این کار نیز به عهده واحد بازرسی فنی بود.
قرار گرفتن نسبت تنش المان‌ها و جابه‌جایی‌های عرضی و قائم در محدوده مجاز و در نتیجه پایداری سازه و آماده‌به‌کاری آن، از تمامی جهات از نتایج این پروژه به شمار می‌آید. قطعا این فعالیت که از نظر کیفیت تخصصی، به صورت کامل بومی است، یکی از موفق‌ترین پروژه‌های اجرایی روی سازه‌های صنعتی کشور محسوب می‌شود.
فرهاد حسینی منجزی ، رئیس واحد حمل و نقل نیز خاطرنشان کرد: واحد حمل و نقل جاده‌ای با برنامه‌ریزی و تامین هشت دستگاه جرثقیل سنگین تا ۳۶۰ تن و یک دستگاه بوژی هفت محور، توانست همراه با واحد بهره‌بردار تعداد ۱۰ عدد تیرکرین را برای ماشین های ۱، ۲ و ۳ مونتاژ و دمونتاژ کند. این فرایند به دلیل محدودیت‌های عرض جاده ورودی و ارتفاع سقف فولادسازی، دارای حساسیت بالا و نیازمند دقت فراوان بود که با همکاری پرسنل حمل و نقل و همکاران فولاد، این امر نیز محقق شد.
گفتنی است در اجرای این ابرپروژه، واحدهای بهینه‌سازی تعمیرات مرکزی، تعمیرگاه مرکزی، اسکلت فلزی، بازرسی سازه‌های بازرسی خوردگی، حمل و نقل، دفتر فنی تعمیرات، تولید و تعمیرات ریخته‌گری مداوم، کنترل مواد، خرید مواد مصرفی، ایمنی فنی و آتش‌نشانی، پیمانکاران مربوطه، مدیریت ناحیه، روسا، همکاران تعمیراتی ناحیه، واحدهای پشتیبانی، پیمانکاران مربوطه، مدیران میانی و همکاران واحد جرثقیل‌های سقفی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری و همچنین همکاران کارگاه ساخت مکانیک و ریخته‌گری مداوم، تلاش بی‌بدیلی داشتند که از زحمات این عزیزان تشکر و قدردانی می‌کنیم.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه