رمز پایداری و تحول

هرروز صبح در آفریقا آهویی بیدار می‌شود که می داند باید از سریع‌ترین شیر تندتر بدود، شیر نیز بیدار می‌شود که می‌داند باید از کندترین آهو سریع‌تر بدود، مهم نیست شیر باشید یا آهو، مهم آن است که با طلوع آفتاب باید با تمام توان، دویدن را آغاز کنید.

فولاد محصولی استراتژیک است که به دلیل استحکام، قابلیت تغییر شکل و طول عمر قابل توجه در چرخه حیات، نقش بسیار مهمی در صنایع مختلف و مرتبط با زیرساخت‌های توسعه ایفا می‌کند. از جمله این صنایع می‌توان به صنایع مسکن، راه‌سازی، تولید خودرو، نفت و پتروشیمی، کشتی‌سازی و موارد مشابه اشاره کرد. حدود ۵۷ درصد از فولاد دنیا دارای عمر طولانی، ۳۶ درصد دارای عمر متوسط و کم‌تر از ۱۰ درصد دارای عمر کوتاه مصرف است. چین ۵۷ درصد فولاد جهان را تولید می‌کند و پیش‌بینی می‌شود تقاضای فولاد جهان، که در دوران کرونا و رکود بازار مسکن افت داشته است، در آینده نزدیک به رشدی حداقل ۱۲ درصدی برسد.

برنامه چشم‌انداز بیست‌ساله صنعت فولاد کشور تا سال ۱۴۰۴ دستیابی به ۵۵ میلیون تن فولاد است. ۳۰ میلیون تن از این برنامه تا سال ۱۳۹۹ محقق شده و ظرفیت‌های طرح‌های در دست اجرا حدود ۱۶ میلیون تن است. میانگین سرانه مصرف جهانی فولاد ۳۰۰ کیلوگرم و در ایران ۲۵۰ کیلوگرم است که در دو سال گذشته، به دلیل رکود بازار مسکن، به ۱۳۰ کیلوگرم کاهش یافته است.

صنایع معدنی و فلزی کشور، به‌خصوص در حوزه فولاد، برای دستیابی به برنامه سند چشم‌انداز بیست‌ساله نیازمند تعیین جایگاه و حق‌السهم به تفکیک مناسب با زنجیره تامین و تدوین اهداف استراتژیک متناسب با برنامه چشم‌انداز است. از آنجایی که تحقق اهداف استراتژیک همواره در معرض چالش‌های درون‌کارخانه‌ای، ملی و بین‌المللی قرار دارد، رهبران صنایع معدنی و فولادی بدون توجه به شناسایی، ارزیابی و انجام اقدامات اصلاحی متناسب با تفکر مبتنی بر ریسک‌ها و فرصت‌ها، نمی‌توانند به اهداف اصلی خود در فضای هوشمندی فرایندهای کسب‌وکار پیچیده و رقابتی امروز دست یابند. در مقالات مختلف مربوط به مهم‌ترین چالش‌های صنعت فولاد کشور، به آمار و ارقام بسیار زیادی اشاره و تصریح شده است که تمامی این موارد را می‌توان به تفکیک ذی‌نفعان، سهامداران، سرمایه‌های انسانی، مشتریان، تامین‌کنندگان، پیمانکاران، نهادهای حاکمیتی و جامعه مورد بررسی و تجزیه‌وتحلیل آماری قرار داد.

انرژی، چالش اصلی

یکی از مهم‌ترین چالش‌های فعلی کشور تامین مواد اولیه ضروری از جمله سنگ‌آهن است. در ایران ۵ میلیارد تن ذخیره سنگ‌آهن وجود دارد که ۳/۳ میلیارد تن آن کشف شده و دارای عیاری میانگین ۴۶ درصد و برابر متوسط عیار جهانی است. برخی از شرکت‌های معدنی در یک دهه اخیر برای تولید گندله و خلق ارزش افزوده برنامه‌ریزی کردند، اما اقدامات شایان توجهی در زمینه اکتشاف و بهره‌‎برداری از معادن داخلی صورت نگرفت و چالش‌هایی در تحقق استراتژی‌های سایر صنایع تولید شمش، گندله و آهن‌اسفنجی به وجود آمد. از دیگر چالش‌های صنعت فولاد کشور مقوله انرژی است که بخش مهمی از هزینه‌های تولید را به خود اختصاص می‌دهد و چالش‌هایی زیست‌محیطی، هم در مصرف منابع و هم در آلایندگی، به وجود می‌آورَد.

به رغم سرمایه‌گذاری‌های مختلف در تامین انرژی‌های مورد نیاز صنعت کشور، در حال حاضر با کمبود حدودا ۱۱ هزار مگاواتی برق مواجهیم که عمدتا به دلیل مصرف بالای انرژی برق توسط صنایع معدنی و فولادی در روش کوره قوس الکتریکی است. برنامه نیروگاه‌های مختلف تولید برق با تعامل با وزارت نیرو در دستور کار شرکت‌های فولادی قرار گرفته است. در سال‌های گذشته و به‌ویژه در سال جاری، تناسب نداشتن میزان برق موجود کشور با مصارف صنایع فولادی صدمات سنگینی را به صورت مستقیم و غیرمستقیم به شرکت‌های فولادی وارد کرده است که قطعا بر مسیر تحقق اهداف استراتژیک این شرکت‌ها و اهداف چشم‌انداز بیست‌ساله اثرگذار خواهد بود.

اگرچه ایران با ۳۴ تریلیون متر مکعب گاز طبیعی، پس از روسیه، در مقام دوم قرار دارد، صنایع فولادی کشور از منظر ترکیب، کیفیت و کمیت گاز طبیعی نیز دچار آسیب‌های زیادی شده‌اند. انحصاری بودن منبع گاز طبیعی به صورت دولتی و نوسانات کیفیت به طور مستقیم و غیرمستقیم بر فرایندهای تولید محصولات، به‌ویژه فرایند احیای مستقیم، تاثیر گذاشته است.

طبق آمارهای رسمی، ۸۰ درصد مساحت کشور در ناحیه خشک و نیمه‌خشک قرار دارد. سالیانه حدود ۱۲۰ میلیارد متر مکعب بارش در کشور وجود دارد که حدود ۹۰ درصد آن در صنعت فولاد استفاده می‌شود. آب، در حوزه اقتصاد انرژی، معیاری گلوگاهی برای امکان‌سنجی و تعیین مناسب اجرای طرح‌های فولادی است. به رغم اهمیت وجود آب فراوان، نزدیکی و سهولت دسترسی به منابع آبی برای شرکت‌های فولادی، این امکان در ایران حدود ۲۲ درصد است، در حالی که به عنوان یک الگوی مقایسه‌ای، در چین و تایوان بخش مهمی از صنایع فولاد در کنار آب‌های آزاد طرح‌ریزی و اجرا شده‌اند.

عامل دیگری که در بحث انرژی بر صنایع فولادی تاثیر می‌گذارد قیمت حامل‌های انرژی مانند گازوئیل است. از دو دیدگاه می‌توان به این مهم پرداخت. دیدگاه اول مرتبط با حمل‌ونقل است. در دنیا حدود ۳۰ درصد از ارزش شاخص‌های کلیدی عملکرد با فرایند توسعه پایدار به توسعه زیرساخت‌های حمل‌ونقل ریلی ارتباط دارد، در حالی که در ایران اهمیت این امر به زیر ۱۰ درصد کاهش یافته است. قدرت پیش‌بینی افزایش حامل‌های انرژی، برق، گاز، آب و گازوئیل و حق‌السهم انرژی در بهای تمام‌شده و به تبع آن تغییرات میزان قدرت رقابتی اثرگذار خواهد بود. در همین راستا، افزایش قیمت مواد اولیه استراتژیک نیز، با توجه به امکان‌ناپذیر بودن افزایش قیمت منطقی شمش و محصولات نهایی فولادی، تمامی زنجیره تولید را با مشکلاتی عمیق مواجه ساخته است. برای مثال، کوچک‌ترین تغییری در قیمت گازوئیل تاثیری بسیار مستقیم در سیستم حمل‌ونقل و دستمزدها دارد. با پیش‌فرض دو برابر شدن قیمت گازوئیل و در نظر گرفتن تاثیرات نرخ تورمی ۳۶ درصدی، هم‌راستا با این چالش‌ها، بهای تمام‌شده محصولات فولادی به طور قابل‌ملاحظه‌ای افزایش خواهد یافت. از طرف دیگر، نبود استانداردهای جامع در کل زنجیره فولاد ایران و وجود برخی مشکلات در استانداردهای فعلی از موضوعاتی است که باید مورد توجه سازمان ملی استاندارد و سایر دستگاه‌های نظارتی قرار بگیرد. برای مثال، در حالی که استانداردهایی اجباری و اختیاری در زمینه تولید شمش و محصولات نهایی وجود دارد، در زمینه کیفیت سنگ‌آهن هیچ‌گونه استاندارد ملی‌ای وجود ندارد.

چالش‌های مدیریتی

تحریم‌ها بخش دیگری از چالش‌های صنعت  فولادند که تاثیرات آن را می‌توان در فرایند به‌روزآوری تکنولوژی، دانش فنی و مدیریتی و منابع انسانی متخصص ملاحظه کرد. اگرچه از تحریم‌ها غالبا به عنوان تهدید یاد می‌شود و در بسیاری از اظهارات و مقالات بخش عمده‌ای از مشکلات به تحریم‌ها نسبت داده می‌شود، با رویکردی کاملا متفاوت، می‌توان تحریم‌ها را فرصت بسیار بزرگی برای توسعه بومی‌سازی و خلق دانش فنی پایدار برای تحقق اهداف بلندمدت تلقی کرد. بخش عمده‌ای از ریشه‌های دستیابی به دانش فنی و بومی‌سازی بر این مبنا صورت پذیرفته است. بر این اساس، از منظر تحلیل نظام‌مند ریسک و فرصت، رمز پایداری و تحول در صنایع مختلف فولادی استفاده از فرصت‌های موجود، ایجاد زیرساخت‌های لازم و تبدیل همه ریسک‌ها به فرصت‌های توسعه است.

بخش دیگری از چالش‌های صنعت فولاد کشور مربوط به خلاقیت و نوآوری و توجه به مدیریت دانش است. توجه به این مهم هم‌راستا با تبدیل ریسک‌های ناشی از شرایط جهانی از جمله تحریم‌ها به فرصت‌های تحقق اهداف است. در سطح کشور، ساختارهای مختلفی برای توسعه تحقیقات کاربردی در این زمینه ایجاد شده است، اما خروجی این تحقیقات هنوز هم‌راستایی کامل و جامعی با تحلیل ریسک‌ها و فرصت‌های استراتژیک و تحقق اهداف کلان ندارد.

از مهم‌ترین چالش‌های اساسی و بنیادی در صنعت فولاد کشور چالش‌های مرتبط با فرایند جذب، نگهداری، آموزش و توسعه شایستگی‌های سرمایه‌های انسانی در سازمان است که در کمتر گزارشی مورد اشاره و یا تحلیل ریشه‌ای قرار گرفته است. به‌جرئت می‌توان گفت که بر اساس تحلیل منافع ذی‌نفعان، از میان کلیه شاخص‌های کلیدی عملکرد و استراتژیک از جمله میزان تولید، سودآوری و سهم بازار، می‌توان بهره‌وری نیروی انسانی را از کلیدی‌ترین شاخص‌های رهبری سازمانی دانست. بهبود سایر شاخص‌های کلیدی عملکرد بر اساس تحلیل رگرسیون تابع تغییرات  شاخص بهره‌وری نیروی انسانی است.

اگرچه فولاد هنوز محصولی استراتژیک است، امکان جایگزینی با سایر مواد به دلیل وزن بالا و هزینه‌های انرژی و حمل‌ونقل و مقاومت پایین اکثر گریدهای فولاد به خوردگی، چالش دیگری در مسیر تولید محصولات وجود دارد که صرفا با افزایش سهم فولادهای آلیاژی و ضدزنگ نمی‌توان آن را به‌راحتی مدیریت کرد. 

برنامه‌های فولاد خوزستان

در شرکت فولاد خوزستان، نظام مدیریت ریسک جامع یکپارچه از هشت سال پیش طرح‌ریزی و اجرا شده و در دو سال گذشته، با رویکرد ریسک‌ها و فرصت‌ها، این سیستم مورد بازنگری قرار گرفته است. از ابتدای شروع عملیات تولید و حتی قبل از آن، با اجرای پروژه انتقال دانش فنی در سال ۱۳۷۲ به همراه شرکت کوبه استیل ژاپن و کسب گواهینامه «ISO9001» در سال ۱۳۷۴، تفکر مبتنی بر ریسک آغاز شد. مهم‌ترین اقدامات بهبود عملکرد در راستای تحول سازمانی در پانزده سال گذشته عبارت بوده‌اند از انتخاب، طرح‌ریزی و استقرار نظام مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای و زیست‌محیطی، امنیت اطلاعات، انرژی، آموزش، نظام نگهداری و تعمیرات مدیریت تکنولوژی، مدیریت دانش، تشکیل کمیته تخصصی تعالی سازمانی و حرکت در مسیر سرآمدی بر اساس مدل «EFQM»، طرح‌ریزی و اجرای ممیزهای داخلی، ارزیابی‌های ملی و بین‌المللی، طرح‌ریزی، اجرا و بازنگری نظام مدیریت فرایندهای سازمان و اصلاح ساختار در سه مرحله اساسی بر اساس نتایج حاصل از تحلیل داده‌های عملکرد فرایندها، طرح‌ریزی و اجرای ارزیابی ۳۶۰ درجه و کانون‌های ارزیابی، طرح‌های مختلف ایجاد اطمینان از انطباق با قوانین و مقررات ارتقای سطح سلامت و معیشت کارکنان، طرح‌ریزی و اجرای سیستم ارتباط با مشتری به منظور تحقق اهداف صادراتی و تقویت ساختارهای نظارتی و گردش کار آنان و نیز امور پیمانکاران که حدود ۵۰ درصد از گروه فولاد خوزستان را تشکیل می‌دهند.

همچنین مهم‌ترین اقدامات شرکت فولاد خوزستان در مسیر تحول در ده سال گذشته عبارت بوده‌اند از طرح‌ریزی و اجرای طرح گروه فولاد خوزستان و توسعه فعالیت‌ها، کاهش ریسک تامین مواد اولیه با تملک سهم ۲٫۵ میلیون تن سنگ‌آهن در سال توسط شرکت صنعتی و معدنی توسعه فراگیر سناباد و مدیریت ریسک تامین آهن‌اسفنجی مورد نیاز، توازن از طریق شرکت صنعت فولاد شادگان، اجرای طرح‌های نیروگاه برق، پروژه تولید اسلب عریض، اجرای طرح مگامدول زمزم ۳ با ظرفیت تولید یک میلیون و ۶۷ هزار تن آهن‌اسنفنجی با درجه فلزی حداقل ۹۲ درصد و ایجاد چابکی در فرایندهای حمل‌ونقل توسط فولاد لجستیک.

مدیریت ارشد شرکت فولاد خوزستان، در مسیر تحول و تحقق اهداف استراتژیک خود، ضمن توجه به تمامی چالش‌های موجود از منظر مدیریت ریسک‌ها و فرصت‌ها، توجه به توسعه شایستگی‌های رهبران گروه، بهبود نگرش و نگهداشت موثر سرمایه‌های انسانی در سراسر گروه و توانمندسازی سرمایه‌های انسانی گروه فولاد خوزستان از جمله پیمانکاران را در صدر اولویت‌های خود قرار داده است.
انتهای پیام/