به گزارش اخبارفلزات، رضا باران پویان مدیر کنترل کیفی و آزمایشگاه‌های فولاد هرمزگان، اظهار داشت: در سال جهش تولید موفق شده‌ایم رکورد جدید تولید تختال‌های عاری از هرگونه عیب و بدون نیاز به انجام عملیات اصلاحی تکمیلی بر روی آن را به میزان ۹۸.۷۵ درصد محقق کنیم.
کیفیت است که متمایز میکند
مدیر کنترل کیفی و آزمایشگاه‌های فولاد هرمزگان در تشریح بیشتر این موضوع، گفت: امروزه در بازار رقابت، آنچه محصولات تولیدی یک کارخانه را از سایرین متمایز می‌سازد، کیفیت این محصولات است. با توجه به درک این مهم در فولاد هرمزگان و تنوع محصولات تولیدی، سعی شد از ابتدای راه‌اندازی کارخانه، برنامه‌های مدونی جهت ارتقای کیفیت محصولات تولیدی تعریف شود.
پویان ادامه داد: نتایج قابل لمس این اقدامات را در کسب رکوردهای مختلف کیفی و نیز ارتقا جایگاه سبد محصولات شرکت فولاد هرمزگان از منظر انتظارات کیفی مشتریان داخلی و خارجی می‌توان ارزیابی کرد؛ به گونه‌ای که امروزه می‌توان کیفیت تختال تولیدی این شرکت را قابل رقابت با برترین فولادسازان دنیا دسته‌بندی نمود.
وی یادآور شد: مهم‌ترین اقدامات انجام شده جهت رسیدن به این اهداف را می‌توان این‌گونه بیان کرد: ۱- پیاده‌سازی روش‌های استاندارد نوین بازرسی تختال مانند اجرای آزمون مایع نافذ روی تختال برای اولین‌بار در کشور. با توجه به اهمیت شناسایی عیوب زیرسطحی تختال جهت جلوگیری از ارسال تختال معیوب به دست مشتریان، امکان اعلام این عیوب به خطوط بهره‌برداری جهت انجام اصلاح فرآیندی و عملیات امکان‌سنجی استفاده از روش‌های نوین بازرسی تختال از سال ۱۳۹۷، در دستور کار قرار گرفت. خوشبختانه موفق شده‌ایم برای اولین‌بار در ایران، استفاده از روش بازرسی غیرمخرب مایع نافذ را در سطح صنعتی، جهت شناخت عیوب زیرسطحی تختال‌های تولیدی شرکت فولاد هرمزگان، به کار ببریم. نتایج حاصل از این روش تاکنون بسیار رضایت‌بخش بوده است و بازخوردهای دریافتی از مشتریان، تاییدکننده این موضوع است.
۲- استفاده از تجربیات موفق در سطح هلدینگ فولادمبارکه اصفهان در قالب انتقال دانش فنی توسط تیم مشاور. از آنجا که استفاده از خدمات مشاوره، کمک شایانی در بلوغ و رشد کمی و کیفی خدمات یک مجموعه ایفا میکند، از همان ابتدای تشکیل واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها، سعی شد با استفاده از توانمندی موجود در شرکت فولادمبارکه، کلیه دستورالعمل‌ها، روال‌ها و سیستم‌های کاربردی با در نظر گرفتن امکانات و پتانسیل‌های فنی و تجهیزاتی موجود در فولاد هرمزگان، پیاده‌سازی شود. در ادامه بومی‌سازی و ارتقا این خدمات در قالب تعریف پروژه‌های متعدد بهبود در دستور کار قرار گیرد که این حرکت تا امروز تداوم داشته است. در این راستا طی سه سال اخیر، بیش از ۵۹ پروژه جهت بهبود و تسهیل فرآیندهای واحد در مجموعه کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها تعریف و به اتمام رسید که کمک شایانی در جهت تسریع و چابک‌سازی سیستم‌های جاری هر یک از دو مجموعه کنترل کیفی و آزمایشگاه‌ها به ارمغان آورده است.
۳- ارتباط نزدیک با مصرف‌کنندگان و مشتریان فولاد هرمزگان و دریافت بازخورد کیفی مستمر جهت تعریف بهتر و هدفمند برنامه‌های ارتقا کیفیت محصولات. با توجه به اهمیت رضایت مشتریان از محصولات شرکت فولاد هرمزگان با همکاری واحدهای فروش، بهره‌برداری و متالورژی روش‌های تولید، ارزیابی‌های به صورت دوره‌ای رصد و اقداماتی مبتنی بر نتایج این ارزیابی‌ها تعریف می‌شود. اقدامات فوق، یکی از مهم‌ترین اقدامات فولادهرمزگان جهت ارتقای کیفیت خدمات واحد کنترل کیفی این شرکت به حساب می‌آید. در این طرح سعی شده است که با تکیه بر نظرات مشتریان، رضایت حداکثری آن‌ها در دستور کار قرار گیرد. افزایش میزان رضایت مشتریان از کیفیت تختال‌های تولیدی و ارائه خدمات آزمایشگاهی در سالیان اخیر، تاییدکننده این مهم است؛ به‌گونه‌ای که رضایت کلی مشتریان از کیفیت محصول طی چهار سال اخیر ۸.۳ درصد رشد داشته است.
۴- تعریف و انجام پروژه‌های مختلف توسط واحد بهره‌برداری و همکاری کنترل کیفی جهت افزایش کیفیت سطحی عیوب تختال‌های تولیدی، با توجه به اهمیت اصلاح خطوط تولیدی مبتنی بر نتایج حاصله از بازرسی‌های کیفی تختال‌های تولیدی، پروژه‌های مختلفی شامل اصلاح دستورالعمل‌ها و گردش کارهای جاری و اصلاحات مورد نیاز فرآیندی روی خطوط تولیدی توسط بهره‌برداری تعریف گردیده است که در پاره‌ای از این موارد، واحد کنترل کیفی و بهره‌برداری به صورت مشترک، اقداماتی را در این خصوص به اجرا گذاشته‌اند. به عنوان مثال از اردیبهشت ماه سال ۱۳۹۹، پروژه کاهش عیوب ترک طولی و ناخالصی که از عمده عیوب تختال به شمار می‌روند، اجرا شده است و عیب ترک طولی را از ۰.۴۴۸ به ۰٫۴۰۰ درصد رسانده است.
۵- انجام پروژه کاهش پیکاپ نیتروژن. این پروژه توسط کارگروه مشترک بهره‌برداری و کنترل کیفیت از سال ۱۳۹۸ آغاز شد و تاکنون نیز ادامه دارد و در فاز ۱، پیکاپ نیتروژن را از ۳.۷۷ به ۳ ppm رسانیده است. در فاز دو، هدف کاهش پیکاپ نیتروژن از ۳ به ۲.۵ ppm است.
۶- پروژه کنترل و پایش اکسیژن توتال محصول تولیدی. این پروژه از اردیبهشت ماه سال ۱۳۹۹ تا به الان در حال اجراست و گام نخست به تثبیت تکرارپذیری نمونه‌ها دست یافته است که در ادامه با تعریف دستورالعمل‌های کاری درخصوص پیاده‌سازی و کیفی‌سازی این روش جهت کنترل و پایش میزان اکسیژن توتال ذوب، اقدام خواهد گردید. این موضوع نقش مهمی در کاهش میزان ناخالصی‌های به وجود آمده در ذوب ایفا خواهد کرد.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه