فولاد به عنوان یک فلز استراتژیک و پرکاربرد به انواع مختلفی دسته‌بندی می‌شود که فولادهای آلیاژی (غیر از فولادهای زنگ‌نزن)، یکی از مهم‌ترین آن‌هاست. فولادهای آلیاژی «Alloy Steels»، گروهی از فولادها به شمار می‌آیند که با افزودن عناصر آلیاژی مانند کروم، نیکل، مولیبدن، وانادیوم، تنگستن، منگنز و سیلیسیوم به فولادهای کربنی، خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی آن‌ها به طور قابل توجهی بهبود پیدا می‌کند. این فولادها به دلیل برخورداری از ویژگی‌هایی همچون استحکام بالا، مقاومت در برابر سایش، خوردگی، حرارت و شوک‌های مکانیکی، در صنایع مختلف اعم از خودروسازی، ساختمان‌سازی، ابزارسازی، نفت، گاز و پتروشیمی، نیروگاهی، حمل‌ونقل، نظامی و هوافضا کاربرد گسترده‌ای دارند و همین امر، زمینه‌ساز رشد روزافزون استفاده از آن‌ها در کشورهای مطرح و پیشروی صنعتی جهان همچون چین، ژاپن، کره‌جنوبی، آلمان و هند شده است.
در حالی که این کشورها از خطوط تولید پیشرفته با فناوری‌های دقیق، تنوع گرید بالا و صادرات برخوردار هستند و بازار جهانی فولادهای آلیاژی با نرخ رشد سالیانه حدود ۵ درصد در حال گسترش بوده، ایران به عنوان دهمین فولاساز برتر جهان به تازگی در مسیر توسعه ظرفیت‌های آلیاژی و استانداردهای تولید گام نهاده است؛ این در حالیست که اگر ظرفیت تولید محصولات آلیاژی در زنجیره ارزش فولاد کشور افزایش پیدا کند و کیفیت محصولات تولید شده به استانداردهای جهانی نزدیک‌تر شود، بی‌شک به جایگاه مناسبی در بازارهای منطقه‌ای (خاورمیانه، آسیای میانه و شمال آفریقا) در این بخش دست خواهیم یافت.
طبق آمارهای منتشر شده توسط انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، میزان تولید فولاد (خام) کشور در پایان سال ۱۴۰۳ به ۳۰ میلیون و ۲۸۵ هزار تن رسیده که تنها ۳ درصد از این میزان معادل حدود یک میلیون تن به فولادهای آلیاژی اختصاص پیدا کرده است؛ اگرچه بزرگ‌ترین تولیدکننده فولادهای آلیاژی در این سال توانسته است رشد قابل توجهی در تولید (حدود ۳۹ درصد) و در صادرات (حدود ۱۲۵ درصد) را رقم بزند و به دنبال آن بوده که میزان ظرفیت تولید این نوع فولادها را به یک میلیون و ۳۰۰ هزار تن در سال افزایش دهد اما کماکان سهم تولید فولادهای آلیاژی نسبت به ظرفیت کلی صنعت فولاد کشور اندک است و با توجه به ویژگی‌های منحصربه‌فردی که پیش‌تر به آن‌ها اشاره شد، ضرورت دارد که سهم این بخش از زنجیره ارزش فولاد به صورت هدفمند افزایش یابد.
علی‌رغم تلاش‌های صورت‌‌گرفته توسط فولادسازان آلیاژی در کشور به منظور افزایش تولید این نوع فولادها، در حال حاضر یک‌سری موانع و محدودیت‌هایی پیشروی آن‌ها قرار دارد که تحقق این مهم را دشوار کرده است و از جمله آن‌ها می‌توان به تمرکز بیش از حد بر تولید فولادهای معمولی کربنی، نوسانات سیاست‌های اقتصادی و تجاری (که بر برنامه‌ریزی تولید و صادرات اثر منفی می‌گذارد)، محدودیت در تامین مواد اولیه و افزودنی‌های آلیاژی خاص، دسترسی محدود به بازارهای صادراتی به دلیل تحریم‌ها و مشکلات حمل‌ونقل و فقدان برندینگ و گواهینامه‌های بین‌المللی برای حضور در بازارهای صنعتی پیشرفته اشاره کرد.
در شرایط کنونی، رفع چالش‌های مذکور برنامه‌ریزی برای بلندمدت و سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نو را می‌طلبد تا به دنبال آن، سهم فولادهای آلیاژی از تولید کل فولاد کشور به حداقل ۸ تا ۱۰ درصد افزایش پیدا کند. همچنین، تضمین پایدار انرژی و زیرساخت‌های حیاتی (ایجاد نیروگاه اختصاصی یا قراردادهای بلندمدت تامین انرژی) و سرمایه‌گذاری در حوزه تحقیق و توسعه (R&D) با هدف تولید گریدهای خاص و فولادهای مهندسی‌شده مطابق با نیاز صنایع های‌تک جهت رفع مشکلات موجود نیز موثر خواهد بود. در این میان، نباید از حمایت صادراتی هدفمند که خود شامل بیمه و تسهیلات صادراتی، رفع موانع گمرکی و ایجاد خطوط اعتباری برای مشتریان خارجی است، غافل شد؛ ضمن اینکه ارتقای کیفیت و اخذ استانداردهای جهانی (API، ASTM و ISO) برای نفوذ به بازارهای صنعتی و تشکیل کنسرسیوم فولادهای آلیاژی جهت تجمیع منابع، بازاریابی مشترک و کاهش هزینه‌های تولید نیز می‌تواند نقش بسزایی در این راستا داشته باشد.
در پایان باید گفت که رمز رشد تولید و صادرات فولادهای آلیاژی در کشور بر سه محور «تنوع‌بخشی به سبد محصولات و تمرکز بر فولادهای با ارزش افزوده بالا»، «افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه تولید از طریق فناوری و انرژی پایدار» و «برندسازی و حضور فعال در بازارهای منطقه‌ای و جهانی با استانداردهای رقابتی» متکی است که در صورت حمایت سیاست‌گذاران مربوطه، سرمایه‌گذاری در فناوری‌های نو و ایجاد ثبات در محیط کسب‌وکار می‌توان طی چند سال آینده سهم این نوع فولادها را به سطح مطلوبی رساند و ایران را به یکی از بازیگران مهم منطقه‌ای در این حوزه تبدیل کرد.
انتهای پیام//
ثبت دیدگاه