به گزارش «فلزات‌نیوز»، آرش بابایی جهرمی بیان کرد: فولاد هرمزگان در سال جدید نیز همانند سال‌های اخیر، به‌رغم وجود چالش‌ها و ریسک‌های متعدد در تامین انرژی که گریبان تمامی صنایع کشور را گرفته است، با برنامه‌ریزی‌های استراتژیک و پیشگیرانه درصدد عبور از شرایط فعلی است.
وی در خصوص مزایای بهره‌وری مصرف انرژی، عنوان کرد: به طور کلی هرگونه اقدام برای افزایش بهره‌وری و بهینه‌سازی مصرف انرژی در صنایع فولادی موجب کاهش بهای تمام شده محصول می‌شود و رقابت‌پذیری میان فولادسازان را افزایش می‌دهد. این مسئله در شرایط فعلی که ناترازی شدیدی میان تولید و مصرف انرژی برق در کشور وجود دارد و اغلب محدودیت‌های فراوانی برای مصرف انرژی صنایع فولادی اعمال می‌شود، از اهمیتی دوچندان برخوردار است زیرا چنین شرایطی که به دنبال آن بعضا توقفات طولانی مدت خطوط تولید رخ می‌دهد، نه‌تنها موجب بازماندن فولادسازان از برنامه‌های تولید می‌شود بلکه خسارات مالی شدیدی را به آن‌ها تحمیل می‌کند. بنابراین لازم است که واحدهای فولادسازی با نگاهی پیشگیرانه و برنامه‌های مدون، جهت تبدیل چالش‌ها به فرصت اقدام کنند تا بتوانند کمترین خسارت و از دست رفتن تولید را متحمل شوند.
مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد هرمزگان ادامه داد: بر اساس آمارها، ایران در زمره کشورهایی با بیشترین شاخص‌های مصرف انرژی قرار می‌گیرد و بررسی‌ها نیز حاکی از آن است که تلفات انرژی در شبکه انتقال و توزیع برق کشور، موجب از دست رفتن بخش زیادی از انرژی می‌شود. بنابراین یکی از راهکارها برای رفع این معضل، بهینه‌سازی تجهیزات خطوط انتقال و توزیع انرژی در ابعاد کلان است؛ اگرچه انرژی خوراک اصلی صنایع فولادی محسوب می‌شود اما این راهکار در مقیاس صنعت نیز می‌تواند با نوسازی و بهینه‌سازی الگوی مصرف انرژی تجهیزات پرمصرف نظیر الکتروموتورها و پروژه‌های بهبود در کوره‌ها موثر واقع شود. مسئله‌ای که شرکت فولاد هرمزگان از آن غافل نمانده و با اجرای موفقیت‌آمیز پروژه‌ها در زمان بحران‌ها نیز مانند گذشته خوش درخشیده است.
بابایی جهرمی با اشاره به اقدامات شرکت فولاد هرمزگان در بهره‌وری مصرف انرژی، تصریح کرد: در گام نخست، پروژه کاهش مصرف انرژی الکتریکی در کوره‌های قوس الکتریکی واحد فولادسازی شرکت فولاد هرمزگان آغاز شد. در این راستا تاکنون افزایش مقدار تزریق گاز اکسیژن به کوره، کاهش زمان «Power-On»، افزایش ریت شارژ آهن اسفنجی و بهبود کیفیت سرباره در واحد فولادسازی انجام شده است. علاوه‌براین، در شرایط بحرانی چالش‌های انرژی طی دو سال گذشته، شرکت فولاد هرمزگان نسبت به کاهش توقفات اضطراری اقدام کرده تا از این توفیق اجباری به نفع خود استفاده کند. در واحد احیا مستقیم شرکت فولاد هرمزگان نیز پروژه‌های اصلاحات در لوله‌های ریفرمر، کاهش مصرف انرژی حرارتی و الکتریکی با نصب مخازن «HP» و «LP» گاز نیتروژن واحد گازهای صنعتی انجام شده است. در واحد تصفیه آب نیز با اصلاح سیستم پیش‌تصفیه نسبت به کاهش مصرف آب و انرژی صورت گرفت. کلیه اقدامات مذکور موجب شد شرکت فولاد هرمزگان در سال ۱۴۰۱ در مجموع موفق به ثبت بیش از ۳۰ رکورد شود و در پایان سال نیز با عبور از ظرفیت اسمی و جابه‌جایی رکورد سالانه قبلی، میزان تولید تختال را به یک میلیون و ۵۴۵ هزار تن برساند.
استقرار فرهنگ مصرف بهینه
وی با بیان اینکه در سال جاری محدودیت‌های انرژی زودتر از سال قبل اعمال شده است، اظهار داشت: در فولاد هرمزگان علی‌رغم معضل ناترازی انرژی، تا پایان خرداد ماه رشد حدود ۱۵ درصدی تولید نسبت به سه ماهه نخست سال گذشته رقم خورده است. دلیل این امر را می‌توان علاوه بر برنامه‌های بهبود در فرایند تولید، در شکل‌گیری فرهنگ مصرف بهینه انرژی و استقرار سیستم‌های مدیریتی مرتبط با این حوزه جست‌وجو کرد. شرکت فولاد هرمزگان در سال ۱۳۹۳ با تدوین خط‌مشی انرژی و تشکیل کمیته انرژی موفق به استقرار سیستم مدیریت انرژی «ISO 50001» در مجموعه خود شد و در سال بعد از آن نیز گواهینامه «ISO 50001:2011» را دریافت و در سال ۱۳۹۸ در راستای ارتقای سیستم مدیریت مصرف انرژی و تحقق اهداف استراتژیک، گواهینامه «ISO 50001:2018» را اخذ کرد. این موارد نشان می‌دهد که شرکت فولاد هرمزگان از ابتدای فعالیت خود به مقوله مصرف بهینه انرژی واقف بوده و هر ساله نسبت به استقرار سیستم‌های جدید مدیریت انرژی و به‌روزرسانی آن‌ها اقدام می‌کند. هم‌زمان با استقرار سیستم‌های مدیریت مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان، این شرکت تحت نظارت سازمان ملی استاندارد قرار گرفته است و همواره محصولات این شرکت منطبق بر استانداردهای تولید فولاد کشور قرار دارد. گفتنی است ارزیابی مصرف انرژی نیز در این شرکت با معیارهای استاندارد ملی آهن و فولاد (شماره ۹۶۵۳) سنجش و ارزیابی می‌شود.
مدیر انرژی و سیالات شرکت فولاد هرمزگان با تاکید بر اینکه در این شرکت سیستم‌های اندازه‌گیری به صورت مستمر بهبود می‌یابند تا مصرف آب و انرژی به طور دقیق اندازه‌گیری و ثبت شود، یادآور شد: با توجه به روندهای فعلی مصرف انرژی، هدف‌گذاری‌های آتی برای بهبود انجام می‌شود. در این راستا کیفیت مواد اولیه نیز تحت کنترل و نظارت قرار می‌گیرد تا بیشترین راندمان و بهینه‌ترین سطح انرژی تولید صورت پذیرد. با توجه به تدوین و اجرای برنامه‌های متعدد در خصوص کنترل و افزایش بهره‌وری مصرف انرژی در شرکت فولاد هرمزگان، می‌توان اذعان داشت که شرایط پرریسک انرژی نه‌تنها نتوانسته عامل محدودکننده تحقق اهداف و برنامه‌های این شرکت شود بلکه موجب ایجاد الگو و فرهنگ مناسب مصرف انرژی شده است. گفتنی است در شرکت فولاد هرمزگان، آموزش و آگاهی‌بخش مدیریت انرژی نه فقط در سازمان بلکه در ابعاد فردی نیز به صورت جدی و مستمر دنبال می‌شود.
ورود به حوزه تکنولوژی‌های نوین
بابایی جهرمی مطرح کرد: از آنجا‌یی که در شرایط فعلی که ناترازی انرژی ریسک تولید را به شدت برای فولادسازان افزایش داده و به معضلی پیچیده برای صنعت فولاد کشور تبدیل شده، شرکت فولاد هرمزگان به تامین تجهیزات و قطعات یدکی و خدمات پربازده انرژی اهتمام ورزیده است. در این شرکت سیستم فیلتر ویژه کاهش آلودگی و بهبود کیفیت فیزیکی گاز طبیعی برای اولین بار در کشور راه‌اندازی و بهینه کردن ایستگاه گاز در راستای کاهش مصرف انرژی تعریف و اجرا شده و نیز پروژه‌های بهبود دیگری نظیر نصب لنس سایدوال در کوره‌های قوس الکتریکی تعریف شده و در حال انجام است. همچنین از سوی شرکت فولاد هرمزگان، کارگروه ویژه برای تامین پایدار انرژی با حضور وزارت نیرو تشکیل شد تا جهت تامین برق این شرکت در آینده چاره‌اندیشی و اقدام شود.
وی در پایان خاطرنشان کرد: شرکت فولاد هرمزگان برنامه‌های خود را حول محور مدیریت مصرف انرژی و کمترین تاثیرپذیری از ریسک انرژی تعریف و پیاده‌سازی می‌کند که نتیجه آن، افزایش بهره‌وری در این حوزه بوده است. با توجه به روابط مستحکم این شرکت با مراکز پژوهشی و شرکت‌های دانش‌بنیان، پیش‌بینی برنامه‌های بهبود و اصلاحات جدیدتر دور از تصور نیست. حتی می‌توان امیدوار بود که شرکت فولاد هرمزگان بتواند با بهره‌مندی از ظرفیت‌های فعلی به حوزه تکنولوژی‌های نوین ورود کند و زمینه توسعه‌ای بیش از پیش در این قطب فولادی کشور را فراهم آورد.
ثبت دیدگاه