به گزارش اخبارفلزات، محمد امین یوسف‌زاده مدیر مهندسی نورد ذوب‌آهن اصفهان، اظهار داشت: در ایام دهه مبارک فجر به همت بخش طراحی کالیبر این مدیریت و متخصصان فنی تولید در نورد ۶۵۰، مشکلات مربوط به تولید تیرآهن‌های سنگین ۲۷ و ۳۰(که با تولید ۳۰ شروع شده است) که وابستگی صد درصدی به تامین غلتک‌های ۴۰ تنی فورج خارجی داشتند و با ریسک بالای توقف تولید مواجه بود، مرتفع شد.
وی افزود: این اقدام به دنبال بروز مشکل بسیار جدی در تامین غلتک‌های فورج وارداتی برای تولید تیرآهن‌های ۲۷ و ۳۰ و سایر H های سنگین که قیمت بالایی هم دارند در قفسه ۹۰۰ (BD) در کارگاه نورد ۶۵۰، که با وجود سه سال پیگیری هنوز تامین نشده است، صورت گرفت.
مدیر مهندسی نورد ذوب‌آهن، گفت: به دنبال مواجه با تحریم‌ها و مسیر بسیار دشوار تامین غلتک‌های فورج، از حدود ۶ ماه پیش و به دنبال دو مرحله استفاده ناموفق از غلتک‌های ریخته‌گری تولید داخل و بروز حادثه برای آن‌ها، با ارائه طرحی جسورانه، برای کاهش نیروی نوردی و جلوگیری از حادثه اقدام نمودیم.
یوسف‌زاده با اشاره به اینکه مراحل کامل محاسبات مهندسی و طراحی در چهار ماه به کمک نرم‌افزار شبیه‌سازی، صورت گرفت، بیان کرد: در این راستا به لطف وجود قفسه جدید آلمانی ۵A و تغییر صد در صدی در طراحی، با تراش و آماده‌سازی غلتک‌های مربوطه، آن‌ها آماده ورود به خط شدند.
وی ادامه داد: بعد از این مرحله، قطعات تکنولوژی تکمیلی از جمله هادی‌های جدید آماده‌سازی شده و در نوزدهم بهمن‌ماه به خط برده شدند و خوشبختانه بیستم بهمن‌ماه پروفیل تیرآهن ۳۰ بر اساس استاندارد ملی با موفقیت تولید شد.
مدیر مهندسی نورد ذوب آهن در پاسخ به این سوال که طراحی جدید چه مزایایی را در پی داشته است، عنوان کرد: نیاز به واردات غلتک‌های فورج صفر می‌شود، انتظار داریم با به‌کارگیری سیستم تاندم میل که به لطف وجود قفسه چهار غلتکی جدید (انیورسال جدید ۵A) میسر شد تاثیر قابل توجهی در کیفیت تولید و کاهش مصرف فلز و همچنین شاخه‌های طول کوتاه در تیرآهن ۳۰ را داشته باشد و همچنین این روش منجر به کاهش قابل توجه مصرف غلتک خواهد شد و در استند میانی ۸۰۰ که قبلا با تناژ حدود ۶۰ هزار تن اسقاط می‌شد تا تناژ حدود ۳۰۰ هزار تن افزایش ظرفیت پیدا می‌کند.
موفقیت ذوب‌آهن در تولید تیرآهن ۳۰
علیرضا مهرابی سرپرست خدمات فنی و تولید مدیریت مهندسی نورد، اذعان داشت: تولید تیرآهن ۳۰ با طراحی جدید، یک امتحان کامل برای بخش مهندسی نورد بود و خداوند را شاکریم که توانستیم سربلند از آن بیرون بیاییم.
وی ایادآور شد: زمان تکمیل طرح‌های جدید در نورد معمولا دو تا سه دوره کاری در یک پروسه یک ماهه به طول می‌انجامد، این پروفیل در اولین مرحله تولید و در یک روز، به نتیجه نهایی رسید و پروفیل IPE۳۰ مورد نیاز ذوب‌آهن را آماده تحویل به مشتری نمود. لذا با اطمینان می‌توان گفت بلوغ صنعتی، نتیجه این پروژه بزرگ صنعتی است که با حداقل هزینه اجرا شد.
سرپرست خدمات فنی و تولید مدیریت مهندسی نورد تصریح کرد: افزایش کیفیت و کاهش هزینه‌های تولید همیشه هدف اصلی تیم‌های صنعتی به شمار می رود که در این زمینه نیز با انتخاب هدف از پیش تعیین شده و تعریف درست از مراحل طراحی و تولید با بهترین شکل این تولید محقق شد.
مهرابی در پایان خاطرنشان کرد: اواخر دهه ۷۰ برای اولین بار تیرآهن ۳۰ تولید شد و پس از تولید چند ساله، با نهایت تاسف این محصول از سبد ذوب‌آهن به دلیل ریجکتی بالای ۳۰ درصد (خرابی فلزی و پلیسه نوردی) و ضرر دِه بودن آن حذف شد، اما به دلیل نیاز شدید بازار حدود پنج سال پیش مجدد با همان طراحی، به خط تولید برگشت. طی این چند سال دغدغه مهندسی نورد، بهبود شرایط تولید و کیفیت محصول بود که با طراحی منحصر به فرد و خاص طراحی کالیبر و به کارگیری قفسه ۵A( تولید ریل) این مهم محقق شد. این موفقیت را به مدیریت و پرسنل مهندسی نورد و به ویژه تیم طراحی کالیبر مهندسی نورد، مردان خستگی‌ناپذیر کارگاه نورد ۶۵۰ و کارگاه میانی نورد تبریک می‌گویم.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه