امروز بازار فولاد جهان به میدان رقابتی تبدیل شده است که در آن، فعالان این عرصه در سرتاسر جهان می‌کوشند تا با توسعه و اصلاح فناوری‌ها و به‌کارگیری تکنولوژی‌های نوین، در مسیر افزایش کیفیت و تنوع محصولات و کاستن از بهای تمام‌شده محصولات گام بردارند تا به این طریق بر توان رقابتی خود بیفزایند و جایگاه مناسب‌تری را در اقتصاد جهان به خود اختصاص دهند. در ایران نیز، در شرایط اقتصادی خاص کنونی، نقش بهره‌وری به عنوان عاملی تاثیرگذار در شرایط رقابتی، انکارناپذیر است. به همین دلیل، در صنعت فولاد کشور، برخورداری از تکنولوژی‌های روز و استفاده از ماشین‌آلات و تجهیزاتی پیشرفته و مناسب می‌تواند تضمین‌کننده دستیابی به توسعه پایدار باشد. با این حال، امروز صنعت فولاد کشور با چالش‌هایی اساسی در زمینه به‌کارگیری ماشین‌آلات و تجهیزات داخلی مواجه است؛ مسئله‌ای که با توجه به دورنمای پیش‌بینی‌شده برای این صنعت و همچنین تشدید تحریم‌ها، امروز اهمیتی دوچندان دارد و برنامه‌ریزی‌های جامع و همه‌جانبه‌ای را می‌طلبد.
چشم‌اندازی برای توسعه ساخت داخل
امروز صنعت فولاد به بخشی اثرگذار و تعیین‌کننده در اقتصاد کشور بدل شده است و نقشی کلیدی در تولید ناخالص داخلی، اشتغال‌زایی، رشد صادرات و ارزآوری به کشور ایفا میکند. به همین دلیل، توسعه این صنعت همواره یکی از اهداف و اقدامات استراتژیک در برنامه‌های توسعه کشور به شمار می‌رفته است. شرکت فولاد هرمزگان، که لقب پیشرفته‌ترین شرکت فولادی کشور را یدک می‌کشد، در سال‌های اخیر تلاش داشته است تا با رویکردی پژوهش‌محور، در مسیر بهبود محصولات و کاهش هزینه‌ها حرکت کند.
در فرایند ریخته‌گری مداوم، کیفیت در خط ریخته‌گری، کیفیت ذوب تولیدی و کنترل فرایند فولادسازی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است. به طور کلی، ماشین‌آلات و تجهیزات ریخته‌گری مداوم یکی از پیچیده‌ترین ماشین‌آلات مورد استفاده در صنعت فولاد به شمار می‌روند که در آنها بیش از ۲۰ هزار قطعه مختلف در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند.
ماشین ریخته‌گری مورد استفاده در شرکت فولاد هرمزگان یکی از پیشرفته‌ترین تکنولوژی‌های ریخته‌گری است که از توانایی تولید محصولات کیفی صادراتی در سطح بین‌المللی برخوردار است. گفتنی است از آنجا که بیشتر قطعات و تجهیزات ماشین ریخته‌گری مکانیکی هستند، حدود ۷۰ درصد از این تجهیزات قابلیت ساخت در داخل را دارند.
در همین راستا، هم‌اکنون شرکت‌های داخلی قادر به ساخت تجهیزاتی همچون سیگمنت‌ها و رول‌های خط ریخته‌گری هستند. شایان ذکر است که در زمینه ساخت خطوط قابل ریخته‌گری نیز بررسی‌های اولیه صورت گرفته و پروژه بومی‌سازی در حال انجام است. همچنین در حال حاضر، ساخت سازه‌ها و تجهیزاتی همچون تاندیش ریخته‌گری نیز انجام شده است که نیاز به توسعه فنی و تکنولوژیکی دارد.
در مجموع، می‌توان گفت که با توجه به سیاست‌ها و برنامه‌ریزی‌ها در شرکت فولاد هرمزگان، اتکا به صنعتگران داخلی در سال‌های اخیر افزایشی چشمگیر یافته است. در همین راستا، از سال ۱۳۹۴ پروژه بومی‌سازی با هدف تامین داخلی ۶۵ درصد از قطعات مورد نیاز در افق ۱۴۰۰ به طور جدی آغاز شد. در سال ۱۳۹۴ حدود ۲۷ درصد از قطعات مورد استفاده در شرکت فولاد هرمزگان از محل تولیدات داخلی و مابقی از کشورهای خارجی تامین می‌شد. این مقدار هم‌اکنون به ۶۰ درصد افزایش یافته است و بر اساس برنامه پیش‌بینی‌شده، در سال ۱۴۰۰ به ۶۵ درصد خواهد رسید. این امر می‌تواند باعث کاهش هزینه‌ها، جلوگیری از خروج ارز از کشور و کاهش وابستگی به تامین‌کننده‌های خارجی با توجه به شرایط تحریم شود.
زمان ساخت طولانی ماشين‌آلات و متعاقبا زمان طولانی تامين آنها مشکلات بزرگی را برای تحقق طرح‌های توسعه و برنامه‌ريزی‌های توليد شرکت‌ها و واحدهاي توليدي ايجاد میکند، در حالی که قطعات شرکت‌ها و تامين‌کنندگان خارجي کيفيت بالاتر و زمان تحويل کوتاه‌تری دارند. برخی از تامين‌کنندگان داخلی، به دليل کمبود امکانات و تکنولوژی، بايد مواد اوليه را وارد کنند که اين نيز با توجه به شرايط تحريم، محدوديت‌های ديگری را ايجاد میکند.
لزوم برنامه‌ريزی برای رفع محدوديت‌ها
با بروز نوسانات قابل توجه در نرخ ارز در کنار تحریم‌های یک‌جانبه، اغلب صنایع کشور با چالش‌هایی در زمینه تامین ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز خود مواجه شده‌اند. از این رو، توجه به ساخت داخلی تجهیزات و برنامه‌ریزی در راستای توسعه واحدهای ساخت ماشین‌آلات و تجهیزات از سوی نهادهای بالادستی می‌تواند راهگشای بسیاری از چالش‌های به‌وجودآمده باشد. استفاده از ماشین‌آلات و تجهیزات ساخت داخل مزایای متعددی را برای توسعه صنعتی کشور در پی خواهد داشت. با توجه به در دسترس بودن تامین‌کننده‌ها، در صورت بروز هر گونه مشکل، صنایع مختلف می‌توانند به‌راحتی با واحد تولیدی ارتباط برقرار کنند که این امر زمینه مناسبی برای بهبود و بهینه‌سازی بیشتر قطعات و تجهیزات ایجاد خواهد کرد. همچنین بدیهی است که به سبب تاثیرپذیری کمتر از نرخ ارز، هزینه تامین ماشین‌آلات داخلی به میزانی قابل توجه (۲۰ درصد) از نمونه‌های خارجی کمتر خواهد بود. همچنین در شرایطی که مسئله تامین ارز چالشی برای اقتصاد کشور محسوب می‌شود، استفاده از تجهیزات داخلی به میزان قابل توجهی از خروج ارز از کشور خواهد کاست.
البته در این بین نباید از چالش‌ها و محدودیت‌های صنعت فولاد کشور در استفاده از ماشین‌آلات و تجهیزات داخلی غافل شد. بخش بزرگی از این موانع به سبب محدودیت‌های تکنولوژیکی و تجهیزاتی ایجاد شده‌اند که سازندگان ماشین‌آلات و تجهیزات داخلی با آن مواجه هستند. زمان ساخت طولانی ماشین‌آلات و متعاقبا زمان طولانی تامین آنها مشکلات بزرگی را برای تحقق طرح‌های توسعه و برنامه‌ریزی‌های تولید شرکت‌ها و واحدهای تولیدی ایجاد میکند، در حالی که قطعات شرکت‌ها و تامین‌کنندگان خارجی کیفیت بالاتر و زمان تحویل کوتاه‌تری دارند. برخی از تامین‌کنندگان داخلی، به دلیل کمبود امکانات و تکنولوژی، باید مواد اولیه را وارد کنند که این نیز با توجه به شرایط تحریم، محدودیت‌های دیگری را ایجاد میکند. همچنین نوسانات شدید و ناگهانی قیمت‌ها گاه مانع از آن می‌شوند که تامین‌کنندگان بتوانند به تعهداتشان پایبند باشند. با توجه به نیاز صنایع کشور به تامین ماشین‌آلات و چالش‌های موجود در این عرصه، به نظر می‌رسد که لازم است تا برنامه‌ریزی‌ها و سیاست‌گذاری‌ها در زمینه توسعه این واحدها با جدیت بیشتری دنبال شود. شرکت‌های تامین‌کننده برای رفع موانع تکنولوژیکی و تجهیزاتی، با مشارکت و تشکیل کنسرسیوم‌ها، می‌توانند توانایی و تجارب فنی را به اشتراک بگذارند و با هم‌افزایی بر این محدودیت‌ها غالب آیند.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه