به گزارش اخبارفلزات، در سال‌های اخیر بومی‌سازی قطعات و تجهیزات رنگ دیگری به خود گرفته است. با توجه به تشدید تحریم‌ها و خروج تامین‌کنندگان خارجی، استفاده از دانش داخلی برای تولید قطعات مورد نیاز به یک ضرورت تبدیل شد.
شرکت فولاد خوزستان، بزرگ‌ترین صادرکننده شمش فولادی کشور همواره تکیه بر دانش فنی و استفاده از منابع داخلی را سرلوحه‌ی کار خود قرار داده است. بهره‌‌گیری از مهندسی معکوس برای تولید قطعات و تجهیزات به کمک شرکت‌های دانش‌بنیان، دانشگاه، پارک علم فناوری و مراکز علمی، راهبرد مجموعه فولاد خوزستان در زمینه بومی‌سازی است. از بدو تاسیس شرکت فولاد خوزستان، واحدی با نام مدیریت ساخت و سفارشات با هدف بومی‌سازی قطعات راه‌اندازی شده و مجموعه ساختار این واحد بر پایه سفارشات، طراحی به روش مهندسی معکوس، استعلام ساخت و کنترل کیفیت شکل گرفته است.
شرکت فولاد خوزستان توانسته است بیش از ۲۵ هزار قطعه و تجهیز مختلف را طی چند دهه و با استفاده از روشهای مهندسی معکوس و با اتکا بر دانش و توانایی‌های داخلی بومی‌سازی کند. البته قطعات و تجهیزاتی وجود دارند که دارای حساسیت‌های بسیاری هستند و زمینه بومی‌سازی آن هنوز میسر نشده.
با سیاست‌گذاری جدید شرکت فولاد خوزستان ماموریت تازه‌ای برای واحد ساخت و سفارشات تعریف شد. در فاز اول این کار کمیته‌های تخصصی تشکیل داده شد و قطعاتی که تاکنون کاملا وارداتی بودند شناسایی شدند. اقلام بسیار زیادی از این طریق استخراج شد و در معرض نمایش سازندگان و تامین‌کنندگان قطعه قرار گرفت. نتیجه این امر بومی‌سازی خیل عظیمی از این قطعات بوده است.
بسیاری از این تجهیزات نیز پس از آزمودن و ارزیابی در چرخه تولید بکار گرفته شدند؛ به طوری که سفارشات آن‌ها از خارج کشور برای همیشه لغو شد. مشخصا بر کسی پوشیده نیست که این یک فعالیت مستمر است تا مادامی‌که به خودکفایی کامل دست پیدا کنیم.
قطعاتی که در داخل کشور بومی‌سازی می‌شوند صرفه اقتصادی بسیاری را با خود در بر دارند. باید دانست هزینه‌هایی که برای ساخت این قطعات و تجهیزات تخصیص داده می‌شود حدود ۴۰ تا ۶۰ درصد از ارزش تامین آن نسبت به خارج کشور کم‌تر است. در ضمن به‌وضوح اثبات‌شده است که نمونه‌های بومی‌سازی شده در بسیاری از موارد کیفیت بهتری نسبت به نمونه‌های خارجی دارند.
قطعات و تجهیزاتی که توسط متخصصان ایرانی بومی‌سازی شده‌اند از لحاظ کیفیت می‌توانند با نمونه‌های خارجی برابری کنند و ارتقا تولید شرکت را تداوم دهند و همچنان شرکت فولاد خوزستان به‌طور موثر برای ساخت و تامین اقلام باقی‌مانده، در داخل کشور تلاش می‌کند.
در این میان ساخت تجهیزات دوار از پیچیدگی‌های خاصی برخوردار است و ساخت آن نیاز به تکنولوژی خاصی دارد، یکی از تجهیزاتی که با تکیه بر توان داخلی و به کمک یک شرکت دانش‌بنیان در شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی شد، کمپرسور سانتریفوژ دنده یکپارچه (Integrally gear centrifugal compressor) هوای کارخانه اکسیژن شماره ۲ بود. این کمپرسور با توانی معادل ۲ مگاوات و ظرفیت ۱۵۵۰۰ نرمال مترمکعب و فشار ۸٫۹ بار و دور ۳۰ هزار در دقیقه ساخت شرکت ATLAS COPCO آمریکاست که از زمان نصب و راه‌اندازی این کمپرسور بیش از ۲۰ سال می‌گذرد.
از ده سال گذشته و به دنبال تشدید تحریم‌ها، هیچ قطعه‌ی یدکی از سوی شرکت آمریکایی و دیگر شرکت‌های تامین‌کننده‌ی خارجی تامین نشد. این شرایط باعث ایجاد بحران‌های مختلفی از جمله توقف‌های متوالی، ارتعاش، کاهش بازدهی برای کمپرسور شد، در نهایت شرایط به گونه‌ای پیش رفت که در آبان ماه سال ۱۳۹۹ این کمپرسور به دلیل تامین نشدن قطعات یدکی از مدار خارج شد.
به دنبال توقف این کمپرسور و کاهش تولید محصولات اکسیژن، آرگن و ازت کارخانه اکسیژن ۲ و از همه مهم‌تر نیاز بخش احیا و واحد حمل مواد فولاد به گاز ازت جهت ذخیره ایمن آهن‌اسفنجی در سیلوهای ذخیره، تشکیل گروهی از متخصصان واحدهای انرژی سیالات و ساخت جهت بومی‌سازی این کمپرسور در دستور کار قرار گرفت.
شرکت فولاد خوزستان با شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان و رصد مستمر، موفق به شناسایی یکی از تولیدکنندگان قطعات یدکی کمپروسور هوا شد. پس از انجام آزمایش‌های مورد نظر و تایید سفارشات، قطعات کمپرسور هوا برای اولین بار در کشور ساخته و با موفقیت نصب و کمپرسور راه‌اندازی شد. این مهم در حالی رقم خورد که ۱۴ دستگاه کمپرسور دیگر از این نوع، در مجموعه فولاد خوزستان در حال کار هستند که در صورت تامین نشدن قطعات یدکی، دیر یا زود از مدار خارج می‌شدند و عملا روند تولید با مشکل مواجه می‌شد.
یکی از نکات بارز بومی‌سازی کمپرسور هوا، کاهش چشمگیر هزینه‌ی تمام شده است، به طوری که هزینه تامین قطعات یدکی در سال ۱۳۹۰ رقمی بالغ بر ۳۳۰ هزار یورو بوده، که این رقم در سال جاری به ۲۶۸ هزار یورو کاهش پیدا کرده است. این مهم از دو جنبه کاهش هزینه تمام‌شده و جلوگیری از خروج ارز حائز اهمیت است. از طرفی تامین‌کننده داخلی برای همیشه در دسترس است و ساخت چنین قطعاتی می‌تواند الگوی مناسبی برای دیگر شرکت‌های فعال در زمینه صنعت باشد.
گفتنی است، اسامی گروه بومی‌سازی کمپرسور هوای اکسیژن ۲ متشکل از آقایان محمد حسین وزیری، امیر اعتمادی فر، مهرداد رازانی، محمد ضیایی و جمال مجدم است.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه