پنج شنبه, ۳۰ فروردین , ۱۴۰۳ Thursday, 18 April , 2024 ساعت ×
پروژه بهینه‌سازی خط گالوانیزه فولاد مبارکه
18 مرداد 1401 - 22:17
شناسه : 31026
رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد، از آغاز پروژه بهینه‌سازی «Revamp» خط گالوانیزه در مرداد ماه سال جاری خبر داد.
ارسال توسط : منبع : روابط‌عمومی شرکت فولاد مبارکه
پ
پ

به گزارش اخبار فلزات، با اجرای پروژه بزرگ بهینه‌سازی خط گالوانیزه شرکت فولاد مبارکه، علاو‌ه‌ بر رفع مشکلات این خط تولید، از این پس شاهد ارتقای سطح کیفی محصولات مورد درخواست مشتریان ورق گالوانیزه در این شرکت خواهیم بود.

علیرضا گندمکار، رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد در این خصوص، بیان کرد: پس از راه‌اندازی واحد گالوانیزه فولاد مبارکه، مسائل و مشکلات زیادی در زمینه طراحی و تجهیزات خط وجود داشت که با تلاش تیم مدیریت و سرپرستی شرکت و مشورت با متخصصان داخلی و خارجی، پروژه‌های بهبود زیادی انجام‌ شد.

وی افزود: با توجه به مشکلات موجود و همچنین تغییر ذائقه بازار و لزوم به‌ روزرسانی تجهیزات، بودجه موردنظر به‌ منظور بهینه‌سازی خط، در دستور کار قرار گرفت و پس‌ از آن، در کمیته PDC فولاد مبارکه مصوب شد. پس از طی شدن تشریفات اداری در سال ۱۳۹۷، مناقصه درخواست پروژه با دو شرکت بلژیکی و فرانسوی برگزار و شرکت بلژیکی برنده مناقصه شد. باز شدن پاکت‌های مناقصه همزمان با خروج آمریکا از توافق برجام شد و پیرو این رویداد، شرکت بلژیکی از همکاری در اجرای پروژه خودداری کرد.

رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد بیان کرد: در ادامه فولاد مبارکه با جلب مشارکت یکی از صاحبان تکنولوژی و اعتماد و اتکا به دانش و تخصص تیم داخلی شرکت فولاد مبارکه و همچنین شرکت‌های ایرانی، تصمیم گرفت این پروژه را به انجام برساند و خوشبختانه تمامی تجهیزات مورد نیاز در داخل و خارج از کشور ساخته ‌شد و فعالیت‌های نصب تجهیزات از ابتدای مرداد ماه امسال آغاز شده است.

قسمت‌هایی که به دلیل نوع طراحی اولیه، نیاز به بهینه‌سازی و ارتقای تجهیزات داشتند عبارت‌ اند از:

۱- نبود تجهیز Notcher (کناره‌بر ورق) جهت حذف لبه‌های جوش در تغییر عرض جهت جلوگیری از پارگی جوش در کوره که هم‌اکنون اپراتور تولید در شرایط ناامن به‌ صورت دستی اقدام به این کار می‌کند که تجهیز «Notcher» ساخته شد و در این توقف نصب می‌شود.

 ۲- ضعف در قسمت شست‌وشوی ورق در ورودی خط که منجر به عیوب کیفی محصول از قبیل سرباره و فقدان پوشش می‌شود. همچنین به‌ دلیل تعدد تعویض غلتک‌ها و زمان زیادی که صرف این تعویض‌ها می‌شود، زمان شات‌دان‌های ماهانه نیز تحت تاثیر قرار می‌گیرد و افزایش پیدا می‌کند.

شست‌و‌شوی ۹۹درصدی و افزایش براقیت ورق از ۸۲ به ۸۷ درصد

گندمکار در ادامه مطرح کرد: قسمت شست‌وشوی ورق، یکی از اصلی‌ترین تجهیزات خط گالوانیزه به شمار می‌آید و هرگونه نارسایی در این قسمت با شست‌وشوی نامناسب روغن و ذرات آهن باقی‌مانده از فرایند نورد سرد، موجب افت کیفیت در بخش پوشش‌دهی و صدمه زدن به سطح غلتک‌های داخل کوره و ایجاد عیب برجستگی در محصولات می‌شود. یکی از قسمت‌هایی که در این پروژه به بخش شست‌وشو اضافه می‌شود، واحد شست‌وشو است که به روش الکترولیز و با تمرکز بر محلول قلیایی با درجه حرارت کنترل‌ شده و با حداقل توان الکتریکی، روغن نورد موجود در سطح ورق را به‌ طور کامل از سطح ورق جدا می‌کند.

وی همچنین تصریح کرد: این سیستم دارای سیستم کنترل غلظت خودکار و سیستم فیلترینگ خودکار است. ضمن اینکه سیستم تخلیه بخار و همچنین تمیز کردن بخارهای آلوده جهت حفاظت از محیط‌ زیست نیز در این بخش اضافه خواهد شد. واحد تمیز کردن الکترولیتی، قسمتی از خطوط جدید شست‌وشوی کلاف است که کلاف را با استفاده از تکنولوژی الکترولیز تمیز می‌کند. سیستم‌های معمول شست‌وشو بدون واحد تمیز کردن الکترولیتی، توانایی شست‌وشوی ورق بین ۶۰ تا۸۰ درصد را دارند. درصورتی‌که با سیستم الکتروکلینینگ، حدود ۹۹ درصد کثیفی‌های ورق شسته می‌شود و براقیت ورق از ۸۲ درصد به ۸۷ درصد افزایش می‌یابد.

توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌ها

۳- نبود توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌های هوایی «Airknife» می‌تواند منجر به پارگی‌های ورق و توقفات طولانی باشد و ضمنا باعث غیر یکنواختی پوشش‌دهی در سطح محصول گالوانیزه و همچنین افزایش مصرف روی می‌شود. با اضافه کردن تجهیز تنظیم‌کننده کشش «Hot Bridle» و اصلاحات اسنوت در این پروژه، این مشکل برطرف می‌شود. از طرفی در قسمت اسنوت با توجه به وجود بخارات روی و نشستن این بخارات روی، ورق عیب کیفی ایجاد می‌شود.

رئیس واحد گالوانیزه نورد سرد اذعان کرد: مورد دیگر ایجاد خطا، در سیستم اندازه‌گیری گازهای اتمسفر کوره است. بدین ترتیب که بخار روی در فیلترهای ورودی لوله‌های انتقال اتمسفر به سیستم آنالیزور، ایجاد گرفتگی می‌کند. با نصب این سیستم، گرد و غبار روی تا ۸۰ درصد کاهش می‌یابد. برای رفع موارد فوق در سیستم‌های جدید، از تکنولوژی نیتروژن مرطوب برای رفع این مشکل استفاده می‌شود. تزریق گاز مرطوب «N2» به داخل اسنوت باعث کاهش اکسید شدن سطح مذاب می‌شود و همچنین تبخیر روی مذاب را به حداقل می‌رساند و موجب افزایش سیکل تمیز کردن (حدود ۳‌ماهه) با توجه به داشتن شیشه دید اسنوت می‌شود.

گندمکار در ادامه اظهار کرد: پمپ مذاب کنار اسنوت نصب ‌شده است و مذاب گالوانیزه گرم را به‌ طور مداوم به بیرون از اسنوت منتقل می‌کند و مانع از تجمع بخارات کندانس‌ شده روی در سطح مذاب داخل اسنوت می‌شود. تجمع بخارات کندانس‌ شده روی در سطح مذاب و چسبیدن آن‌ها به ورق، باعث به وجود آمدن عیب سرباره و «Zinc Dust» می‌شود.

امکان پوشش دهی با جرم کمتر

۴- عدم توانایی پوشش‌دهی محصول گالوانیزه با جرم کمتر از  90 g/m2؛ به ویژه برای محصولات ورق رنگی (هم‌اکنون ورق‌های رنگی در شرکت‌های رقیب با پوشش ۶۰g/m2 تولید می‌شود). در این راستا «Airknife» و دمنده‌های «Blower» این قسمت تعویض می‌شود.

 ۵- کارایی نداشتن مطلوب سیستم کروماته فعلی برای اعمال کروم سه‌ظرفیتی که منجر به مشکلاتی مانند مصرف زیادتر کروم سه‌ظرفیتی و بروز عیب شوره بر روی محصولات می‌شود.

شایان‌ ذکر است طراحی سیستم موجود جهت اعمال کروم ۶ ظرفیتی است که با هدف بهبود فرایندهای زیست‌محیطی با طی انجام چند مرحله تغییرات فنی بر تجهیز مذکور و همچنین ماده کروماته مورد مصرف، از کروم سه‌ظرفیتی استفاده می‌شود. همچنین خشک‌کن موجود در این بخش نیز توان کافی برای تبخیر کامل آب موجود در محلول کروماته را ندارد که با اجرای پروژه «Revamp»، این قسمت با تجهیز اعمال کروماته به روش غلتکی و خشک‌کن با ظرفیت گرمادهی مناسب جایگزین خواهد شد.

طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون، برنامه‌نویسی «PLC» و مانیتورینگ با اتکا به ظرفیت‌های داخلی

۶- سیستم اتوماسیون گالوانیزه مربوط به شرکت «Alstom» بود که در حال حاضر وجود خارجی ندارد و تمامی کارت‌های شبکه موجود از رده تولید خارج ‌شده‌اند و هیچ‌کدام دارای یدکی نیست و خرابی هر کدام، خط گالوانیزه را با خطر توقف طولانی‌مدت روبه‌رو خواهد کرد.

شایان‌ ذکر است این سیستم فقط در واحدهای گالوانیزه و رنگی فولاد مبارکه استفاده می‌شود و تجربه نگهداری و تعمیرات و همچنین قطعات مشابه برای آن در سایر خطوط فولاد مبارکه وجود ندارد. به همین دلیل اقدام به تعویض اتوماسیون کوره به نوع Tiaportal-1500 شرکت «siemens» شده است که کلیه عملیات طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون و همچنین برنامه‌نویسی «PLC» و مانیتورینگ آن توسط شرکت «ایریسا» انجام می‌شود.

وی در پایان ضمن قدردانی از حمایت مدیریت‌های ناحیه نورد سرد و محصولات پوشش‌دار و نهایی و همچنین از تلاش کارکنان واحدهای گالوانیزه و رنگی، ایمنی فنی ناحیه نورد سرد، ایمنی مرکز، دفتر فنی تعمیرات، توسعه نورد سرد و گرم، تعمیرات و تعمیرگاه مرکزی، بازرسی فنی، واحد حمل‌ و نقل و ترابری سبک، خرید ماشین‌آلات و قطعات یدکی، خرید اضطراری و همچنین شرکت‌های ایریسا و صفا فولاد که در تحقق این مهم ایفای نقش می‌کنند، ابراز امیدواری کرد این پروژه بر اساس برنامه زمان‌بندی‌شده به پایان برسد تا برگ زرین دیگری بر توانمندی‌های فولاد مبارکه اضافه شود.

انتهای پیام/

ثبت دیدگاه

دیدگاهها بسته است.