به گزارش اخبارفلزات، محمد امین یوسف‌زاده مدیر مهندسی نورد ذوب‌آهن اصفهان، اظهار داشت: ایده و طراح اصلی این موضوع سرپرست نورد ۳۰۰ و زیرمجموعه فنی داخل کارگاه با همکاری دفتر فنی نورد در تهیه نقشه‌ها و مدارک، و بعضا پرسنل فنی که در سایر کارگاه‌های نورد، از جمله نورد ۵۰۰، که از توانایی فنی خوبی برخوردار هستند، بود.
وی ضمن تقدیر و تشکر از تلاش و همت جمعی که در کارگاه نورد ۳۰۰ ایجاد شده است و تشکر از سایر مدیریت‌های مرتبط که هم اینک همکاری بسیار تنگاتنگی با مهندسی نورد در این کار با ارزش دارند، افزود: با تکمیل این پروژه کاملا بومی‌سازی شده، از خروج مقدار زیادی ارز برای خرید تسمه بسته‌بندی و ملزومات آن که حقیقتا خیلی گران قیمت است،جلوگیری شده و صرفه جویی قابل توجهی در سال حاصل خواهد شد.
تغییر سیستم بسته‌بندی ذوب‌آهن
محمد صدری سرپرست نورد ۳۰۰ ، گفت: در نوردهای ۳۰۰ و۳۵۰ ذوب‌آهن اصفهان که محصول میلگرد تولید می‌شود، بسته‌بندی همچنان به صورت سنتی انجام گرفته که در این فرایند از سیستم تسمه پیچی و دستگاه سیکلوپ و زیگنود که کلا وارداتی است، استفاده می‌شود و هزینه‌های خرید خارجی و خروج ارز را در پی دارد. در این روش، بسته‌بندی به صورت دستی و حمل هر بسته، جداگانه توسط جرثقیل انجام گرفته که فرایندی سخت، طاقت‌فرسا و زمانبر بوده و گلوگاه تولید هم است. لذا باید فرایند بسته‌بندی و جمع‌آوری محصول به صورت مکانیزه و شکیل انجام شود.
وی ادامه داد: مزایای سیستم مکانیزه شامل حذف تسمه و دستگاه‌های تسمه پیچی، استفاده از میلگردهای تولید داخل شرکت و خارج از نرم، کاهش زمان بسته‌بندی، کاهش توقفات، افزایش تولید، افزایش کیفیت و شکیل شدن بسته‌ها و همچنین کاهش سختی کار و تعداد نیروی انسانی است.
سرپرست نورد ۳۰۰ اذعان داشت: با توجه به شرایط فرایند فعلی بر آن شدیم سیستم بسته‌بندی محصول را تغییر داده و به صورت مکانیزه جایگزین نماییم که در این فرایند مکانیزه به تجهیزاتی از جمله سیستم رولیک‌های جمع‌آوری شاخه‌های محصول، دستگاه گره زن خاموت، سیستم رولیک‌های حمل بسته، سیستم قاب زنجیر هیدورلیکی جهت انتقال به بستر انبارش بسته‌ها و نیز سیستم توزین بسته و تجهیزات اتوماسیون نیاز دارد.
صدری بیان کرد: ساخت این دستگاه با توجه به توانایی‌های کارشناسان مهندسی نورد طراحی مهندسی کل فرایند، در نورد ۳۰۰ و با کمک و ترسیم در دفتر فنی انجام گرفت. این طراحی به گونه‌ای انجام گرفت که از امکانات و تجهیزات موجود حداکثر استفاده شود و کمترین هزینه و کاهش قطعات ساختی و خرید و همچنین کمترین تخریب فنداسیون را در بر داشته باشد.
وی در پایان خاطرنشان کرد: در ابتدا طراحی دستگاه گره زن نیمه اتوماتیک طی ۶ ماه زمان و پس از تهیه حدود یکصد شیت نقشه انجام گرفت و با بهره‌گیری از امکانات و تجیهزات موجود در کارگاه شامل سیلندرهای هیدرولیک، موتور و گیربکس و اسکلت فلزی در حال ساخت است. فقط در صورت خرید این دستگاه، هزینه‌ای بیش از یکصد میلیارد ریال برای شرکت در پی دارد. فرایند اجرایی این پروژه بدون نیاز به توقف کارگاه از ابتدای دی‌ماه ۱۴۰۰ با همکاری مدیریت‌های نت مکانیک، اتوماسیون، نت ساختمان، امور فنی، سفارشات و خرید شروع و درحال انجام است.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه