صنعت فولاد نیز، مانند سایر صنایع در کشور ما، از بحران‌هایی نظیر تحریم‌ها تاثیر می‌‌پذیرد. نخستین پارامتری که در شرکت‌های فولادی هنگام مواجهه با این‌گونه بحرانها تحت تاثیر قرار می‌گیرد عملکرد آن‌ها در حوزه تولید است. شرکت فولاد هرمزگان یکی از فعالان صنعت فولاد کشور است که با اتخاذ سیاست‌ها و برنامه‌ریزی‌های مناسب، توانسته است از چالش‌های این صنعت سربلند عبور کند و به طور مستمر تولیدات خود را توسعه ببخشد. در این گزارش به بررسی عملکرد این شرکت پرداخته شده است.
استمرار تولید
شرکت فولاد هرمزگان شامل دو ناحیه احیای مستقیم با ظرفیت تولید یک میلیون و ۶۵۰ هزار تن آهن‌اسفنجی و فولادسازی و ریخته‌گری مداوم با ظرفیت تولید یک میلیون و ۵۰۰ هزار تختال در سال است. با توجه به اینکه بین افزایش ظرفیت و هزینه‌های تولید رابطه معکوس وجود دارد، یعنی هرچه میزان تولید افزایش یابد هزینه‌های تولید کاهش می‌یابد، شرکت فولاد هرمزگان از بدو تاسیس برنامه‌ریزی به منظور دستیابی به ظرفیت‌های اسمی تولید و عبور از آن‌ها را در دستور کار خود قرار داده است. این شرکت، با برنامه‌ریزی برای انجام به‌موقع تعمیرات دوره‌ای ماهیانه و سالیانه تجهیزات تولیدی خود، از افزایش سرعت تولید و پایداری آن اطمینان می‌یابد. همچنین با هدف‌گذاری میزان توقفات، تحلیل روزانه آن‌ها و تعریف اقدامات اصلاحی مناسب برای کاهش آن‌ها، همواره در پی افزایش مدت‌زمان تولید است. علاوه بر موارد مذکور، افزایش تولید ارتباط مستقیمی با کیفیت مواد اولیه و قطعات یدکی دارد. شرکت فولاد هرمزگان، از بدو تاسیس، همواره ارتباطاتی اثربخش با تامین‌کنندگان خود برقرار کرده است تا بتواند مواد اولیه باکیفیت را در زمان مورد نیاز تامین کند. همچنین بخش‌های تولیدی در شرکت فولاد هرمزگان، با ارتباط مداوم با واحدهای خرید مواد اولیه و قطعات یدکی، همواره موجودی مطمئنی از مواد اولیه و قطعات یدکی مورد نیاز خود ایجاد کرده‌اند تا از این بابت با توقفی در خطوط تولید مواجه نشوند. راه‌اندازی سیستم‌های مشارکتی در شرکت فولاد هرمزگان، بهینه‌سازی فرایندهای تولیدی، ارتباط مستمر با شرکت فولاد مبارکه با هدف انتقال دانش فنی، در اولویت قرار گرفتن بومی‌سازی برای تامین مواد اولیه و قطعات یدکی در شرایط تحریم و سرمایه‌گذاری در این حوزه و تامین به‌موقع منابع مالی را می‌توان از دیگر رویکردهای شرکت فولاد هرمزگان در راستای تولید حداکثری دانست. با توجه به اهمیت تنوع‌بخشی به محصولات در راستای برآورد کردن نیاز مشتریان، شرکت فولاد هرمزگان واحدی به نام «متالورژی، طراحی و توسعه محصولات» را در چارت سازمانی خود ایجاد کرده که با ارتباط مستمر با واحد فروش و مشتریان، نیازهای آن‌ها را دریافت و با بهبود فرایندهای تولید خود، توانسته است محصولات با آنالیزهای مختلف را تولید کند. از این بین، برای مثال می‌توان به تولید گریدهای ویژه مربوط به صنایع ماشین‌سازی، صنایع سنگین، صنایع نفت و گاز و مخازن «CNG» اشاره کرد. همچنین در طرح توسعه شرکت فولاد هرمزگان تجهیزات جدید در راستای تولید محصولات کیفی پیش‌بینی شده است.
شرکت فولاد هرمزگان، از بدو راه‌اندازی، روندی روبه‌رشد را در پیش گرفته و در مقاطعی از زمان نیز که برخی مشکلات باعث کاهش تولید شده، بعد از رفع آن‌ها، مجددا به تولید خود ادامه داده است. در سال ۱۳۹۷ در واحد احیای مستقیم، با توجه به عدم تامین به‌موقع قطعات مورد نیاز، تعمیرات سالیانه نیز در وقت مقرر انجام نشد و همین امر باعث شد که در اوایل سال ۱۳۹۸ این شرکت با افت تولید مواجه شود. شرکت فولاد هرمزگان موفق شد با برنامه‌ریزی مناسب، کاهش توقفات اضطراری و تاخیر در تامین تجهیزات تولیدی، انجام تعمیرات سالیانه، ارتباط موثر با تامین‌کنندگان مواد اولیه و قطعات، برنامه‌ریزی به منظور آموزش و توانمندی پرسنل و راه‌اندازی تیم‌های بهبود مستمر، در سال ۱۳۹۹ نسبت به سال قبل ۸٫۲ درصد افزایش تولید داشته باشد.
در واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم نیز در سال ۱۳۹۵، به دلیل پاره‌ای از مشکلات از قبیل کمبود مواد اولیه (گندله)، نسبت به سال قبل تولید کاهش یافت، اما با برنامه‌ریزی مناسب، افزایش سرعت تولید، بهبود فرایندهای تولیدی، ارتباط مستمر با واحد احیای مستقیم و بهبود کیفیت مواد اولیه تولیدی، این شرکت در سال ۱۳۹۹ از ظرفیت اسمی کارخانه عبور کرد و طی سال‌های گذشته همواره در مسیری روبه‌رشد قرار داشته است.
عملکرد موفق در بحرانها
با توجه به تحریم‌های آمریکا با هدف ضربه زدن به اقتصاد ملی، جهش تولید در راستای افزایش رشد اقتصادی و اشتغال اصلی‌ترین عامل در تابآوری صنعت فولاد محسوب می‌شود. در این راستا شرکت فولاد هرمزگان، با تحلیل نقاط قوت و قابل‌بهبود خود و نیز تحلیل محیط کلان و صنعت، استراتژی خود را تدوین کرد و با تعریف هدف «افزایش کمیت و کیفیت و تحویل به‌موقع محصول» در تابلوی استراتژی و با رویکرد کاهش هزينه‌های تولید، افزايش بهره‌وري و راندمان توليد و با کار تيمی منسجم و برنامه‌ریزی‌شده، موفق به تولید یک میلیون و ۶۵۱ هزار تن آهن و یک میلیون و ۵۲۱ هزار تن تختال در واحد فولادسازی شد و توانست از ظرفیت اسمی کارخانه عبور کند. همچنین شرکت فولاد هرمزگان برنامه‌های منسجمی را در راستای افزایش تولید در سال ۱۳۹۹ در پیش گرفت که مهم‌ترین آن‌ها از این قرار است:
- برگزاری جلسات مستمر با تامین‌کنندگان گندله و واحدهای خرید مواد اولیه و کنترل کیفیت در راستای تامین به‌موقع و باکیفیت گندله؛
- انجام تعمیرات سالانه واحد احیا (تعمیرات اساسی ریفرمر و تعویض تیوب‌ها)، کاهش مدت‌زمان انجام تعمیرات دوره‌ای و بازنگری در دستورالعمل‌های تولیدی و تعمیراتی؛
- کاهش توقفات اضطراری و تاخیر؛
- بودجه‌بندی و کنترل هزینه‌های تولید؛
- افزایش سرعت ماشین ریخته‌گری، افزایش بازده کوره‌های قوسی و ریخته‌گری و بهبود کیفیت سرباره کوره قوس الکتریکی؛
- کنترل مستمر فرایند تولید، کاهش مصارف نسوز و الکترود، کاهش ضایعات تولید و افزایش راندمان؛
- ارتباط مستمر با واحدهای احیای مستقیم و آهک‌سازی در راستای افزایش کیفیت آهن‌اسفنجی و آهک ارسالی؛
- ارتباط موثر با واحد خرید مواد اولیه و قطعات یدکی در راستای افزایش کیفیت مواد و قطعات یدکی؛
- تحلیل انحرافات تولید از برنامه، تعریف و اجرایی شدن اقدام اصلاحی مناسب؛
- راه‌اندازی و عملیاتی کردن مراکز هزینه و کنترل دقیق هزینه‌های اِعمال‌شده در هر مرکز هزینه به منظور کاهش هزینه‌های تمام‌شده تولید؛
- ترویج کار گروهی و تعریف پروژه‌های بهبود و الگوبرداری از شرکت‌های موفق.
گفتنی است که همزمان با شیوع ویروس کرونا، مشکلات و چالش‌هایی مانند درگیر شدن تعداد زیادی از پرسنل و خانواده آن‌ها به بیماری و به دنبال آن مشکلات روانی مربوط به خانواده‌ها و پرسنل ایجاد شد. کمبود نیروی انسانی به‌خصوص برای انجام فعالیت‌های تخصصی، تاخیر در تامین مواد اولیه و قطعات یدکی به دلیل محدودیت‌های تردد کامیون از سایر استان‌ها، تعطیلی بعضی از کارگاه‌های تامین قطعات یدکی و سِرو غذاهای فست‌فودی و کنسروی و ابتلای برخی از پرسنل به بیماری‌های گوارشی از مشکلاتی بود که با برنامه‌ریزی صحیح و هدفمند برطرف شدند. برخی از این اقدامات عبارت بودند از ۱٫ سخت‌گیری و الزام در رعایت پروتکل‌های بهداشتی؛ ۲٫ تغییر ساعات کاری؛ ۳٫ تهیه به‌موقع اقلام بهداشتی مرغوب متناسب با بیماری؛ ۴٫ استفاده از زیرساخت‌های الکترونیکی یکپارچه؛ ۵٫ ارتباط مستمر با تامین‌کنندگان. خوشبختانه روند تولید در شرکت فولاد هرمزگان مطابق با اهداف تعیین‌شده پیش رفت.
چشم‌انداز فولاد هرمزگان
چشم‌انداز صنعت فولاد کشور در سال ۱۴۰۴ دستیابی به تولید ۵۰ میلیون تن فولاد است و همان‌طور که گفته شد، یکی از مهم‌ترین چالش‌های بهره‌برداری از ظرفیت‌های ایجادشده، دستیابی اقتصادی به بازارهای فروش و تامین مواد اولیه مورد نیاز است. در شرکت فولاد هرمزگان، گندله اصلی‌ترین ماده اولیه است که در صورت عدم تامین به‌موقع آن، واحدهای احیای مستقیم و فولادسازی این شرکت با مشکلات جدی مواجه خواهند شد. از آنجا که تامین سنگ‌آهن به دلایل مختلف جدی‌ترین چالش پیشِ‌روی سال‌های آینده صنعت فولاد کشور است و با توجه به اینکه اکثر ذخایر بزرگ سنگ‌آهن در کشور شناسایی شده‌اند و احتمال کشف ذخایر بزرگ و با صرفه اقتصادی زیاد نیست و نیز تامین میزان کسری سنگ‌آهن از منابع خارجی با چالش‌های زیرساختی مواجه است، باید بهره‌برداری از معادن کوچک و متوسط داخلی در دستور کار قرار گیرد و فعالان در این حوزه تشویق به سرمایه‌گذاری و تبدیل همه تولیدات معادن کوچک و متوسط به کنسانتره و گندله شوند. در این بین، این واحدها به حمایت‌های دولت نیز نیاز دارند.
شرکت فولاد هرمزگان، مطابق با چشم‌انداز خود و با توجه به چشم‌اندازهای صنعت فولاد و برنامه‌ریزی‌های صورت‌گرفته، تا سال ۱۴۰۴ به ظرفیت تولید ۲ میلیون تن تختال، یک میلیون و ۲۰۰ هزار تن ورق عریض و ۲ میلیون و ۵۵۰ هزار تن آهن اسفنجی دست پیدا خواهد کرد. در حال حاضر، در ناحیه فولادسازی، پروژه افزایش سرعت شارژ مواد به کوره‌ها به اتمام رسیده است و تا پایان خردادماه به بهره‌برداری می‌رسد که باعث افزایش تولید حدود ۴۰ هزار تن تختال در سال خواهد شد. همچنین پروژه نصب لانس‌های دیواری کوره‌ها نیز در دست اجرا قرار گرفته است که تا انتهای مردادماه به بهره‌برداری خواهد رسید و در فاز اول آن حدود ۱۲۰ هزار تن به ظرفیت تولید سالانه واحد فولادسازی و ریخته‌گری مداوم افزوده خواهد شد. پروژه پلیت‌میل نیز در مرحله مطالعات مهندسی قرار دارد.
انتهای پیام/
ثبت دیدگاه